工程間の保管・搬送ソリューション

スペース不足、生産効率改善、人手不足への対応、労働環境の改善・・・課題は尽きません

材料保管から加工工程へ、前工程から後工程へ、組立ラインから検査ラインへ、モノづくりの現場では、材料や仕掛品が多くのプロセスを渡り歩きます。各工程への材料・仕掛品の供給は、必要なモノを、必要な数量だけ、必要な時に Just In Time 供給することが、生産効率を高めるために求められています。

また、ESG や SDGs への社会的関心の高まりに伴い、労働者の安全衛生に対する企業の取組みも注視されるようになってきました。厚生労働省の労働災害統計（H30）によると、フォークリフトによる労働災害は年間2100件を超え、うち31％が製造業で発生しています。

工場内の保管や搬送を人手やフォークリフトに頼っている現場では、上記課題に取り組む際に、以下のような問題に直面することがあります。

• 仕掛品の一時保管スペースが不足している。床に段積みして対応しているが、荷崩れのリスクなど安全面に不安がある。
• 「前工程の製造順 ≠ 後工程の使用順」のため、並べ替え作業が必要。複数品種が混在する一次保管エリアから、必要なモノを取り出すだけで、手間と時間が取られる。
• 人手不足のため、フォークリフト作業者のコンスタントな確保が困難。限られた人的リソースは、より付加価値の高い業務に従事させたい。
• フォークリフトと作業者や周辺設備の干渉事故が発生する。

中間バッファ自動倉庫で、「スペース」、「人」、「安全」、「効率」の問題を解決

自動倉庫に自走台車や無人搬送車などの搬送設備を組み合わせたバッファシステムを導入することで、上記4つの問題を解決し、業務効率と労働環境の安全性を高めることが可能となります。

• 材料倉庫や前工程から、STV（①）を経由して、材料・仕掛品を自動倉庫（②）に入庫する。
• 加工工程側からの要求に応じ、自動倉庫が指示された荷物を自走台車（③）に出庫する。
• 自走台車が、加工設備の前まで材料・仕掛品を運ぶ。
• 複数の加工工程を経る物は、再度自動倉庫に入庫され、次の工程からの出庫指示を待つ。

• 搬送：工程間の搬送設備として

  

  材料倉庫から初期工程へ、前工程から後工程へ、最終工程から検査ラインへ、自動倉庫が工程間をつなぎ、必要なモノを必要な順に、必要なタイミングで自動供給します。フォークリフト作業者の確保に頭を悩ます必要はありません。

• 保管：天井空間を有効活用し、スペース不足を解消

  

  前工程と後工程の処理・加工速度が異なる場合、両者間の在庫を一時的に保管する機能が必要です。自動倉庫を活用することで、建屋天井スペースを有効活用して、保管することが可能になります。

• 順建：必要な時に必要な順番で即出庫

  

  自動倉庫に保管しておけば、どのアイテムにも即アクセスできるため、次工程へのタイムリーな供給が可能になります。WMSはロケーションの管理、FIFO管理、検査未了ロットの出庫ブロックなど、製造現場で求められる機能を備えています。

• 安全：フォークリフトレスで作業環境がより安全に

  

  生産設備周辺をフォークリフトが走り回る必要がなくなるため、他の作業に携わる作業者の労働環境が向上します。

モデルシステム

	規模	2バンク x 14ベイ x 5レベル
	設置スペース	25L x 4W x 8H (m)
	床面積	100 m2
	荷姿	1100L x 1100W x 1200H (mm)
	荷重	1000kg
	保管量	132パレット
	設備	スタッカークレーン x 1台 自走式電動台車 x 4台 入出庫コンベヤ x 各1台

更に便利に

• デュアルクレーンシステム

  

  将来的に加工設備の増設を予定している場合、自動倉庫アイルの延長やスタッカクレーンの追加による搬送能力の増強が可能です。デュアルシステムは、クレーン1台のみでの運転も可能なため、ダウン対策としても有効です。

• 無人搬送車（AGV）

  

  無人搬送車（AGV）をプラスすれば、自動倉庫から離れた場所への自動供給も可能となります。

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