Daifuku 자동화 창고 이력

1970년대: 증가하는 컴퓨터 기술 수용에 따라 늘어나는 시스템 확산

이름에서 알 수 있듯이, 자동 저장 및 검색 시스템(AS/RS)은 창고를 3차원적이고 자동화할 수 있는 시스템으로, 1970년대 초까지 제조업체에서 완제품과 원자재를 보관하는 데 주로 사용되었습니다. 게다가 자동 창고는 당시에는 반드시 저렴하지 않았고 손익분기점도 높았기 때문에 대부분의 고객이 대기업이었습니다.

1966년에는 당시 마츠시타 전기공업의 전기 모터부에 선상 운전되는 Rackbuil System(AS/RS가 있는 랙 지지형 빌딩)을 일본 최초의 자동 창고로 납품했습니다. 또한, X, Y, Z 좌표를 기반으로 자동 창고 보관 위치를 관리하고 컴퓨터로 쉽게 조작할 수 있는 Rack Master라는 stacker crane의 무인 운전을 시작했습니다. 1969년에는 일본 최초의 컴퓨터 제어를 사용한 완전 자동 Rackbuil System을 아사히 케미칼 공업 주식회사의 노베오카 공장에 납품했습니다.

컴퓨터로 자동창고를 제어할 수 있게 됨에 따라 재고관리의 정확성이 향상되었고, 재고관리를 자재의 입출고 보관과 동시에 할 수 있게 되었다. 그 결과, 이러한 시스템을 도입하는 산업이 급격히 확대되기 시작했다. 예를 들어, 세계에서 가장 큰 자동창고 중 일부가 도요타 자동차 주식회사의 가스가 공장과 닛산 자동차 주식회사의 Sagamihara Parts Center에 납품되었는데, 이 두 곳은 모두 수만 개의 품목을 관리하는 자동차 서비스 부품 센터 이다. 또한, 주로 재고관리 및 입출고 관리의 정확성을 강화하기 위한 목적으로 제약 회사에도 자동창고가 도입되었다.

1970년대 중반부터 자동 창고의 효율성이 시장에서 인정받기 시작했고 빌딩 스타일 시스템보다 경제적이고 저렴한 자동 창고에 대한 수요가 증가했습니다. 이러한 요구에 부응하여 기술 표준을 준수하는 unit load AS/RS와 초고속 mini load AS/RS 개발하여 판매를 시작했습니다.

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  사진 1: 일본 최초의 자동화 창고(Rackbuil System)

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  사진 2: 자동차 부품 관리를 위한 (당시)세계 최대 규모의 자동화 창고 중 하나

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  사진 3: (당시)세계 최첨단 기계 툴로 불린 FA 공장

1980년대: 다양한 분야에서 채택

1980년대에는 일본 산업 제품의 경쟁력이 유럽과 북미를 앞지르기 시작하면서 제조업에 대한 자본 투자가 활발해졌습니다. AS/RS의 적용 분야도 완제품 보관에 집중했던 과거에서 전기, 전자, 정밀 기계 제조를 포함한 생산 현장으로 확대되었습니다. 이러한 창고는 인터베이 및 인트라베이 초기 설정, 부품 보관 및 공급 기능을 갖춘 분류, 24시간 운영을 가능하게 하는 버퍼 기능을 허용하는 장비로 사용되었습니다. 이러한 배경에서 인터베이 및 인트라베이 자동 창고와 자동 가이드 차량(AGV)이 개발되었고, 컴퓨터가 있는 생산 시설까지 통합된 생산 시스템이 개발되었습니다. Fanuc Corporation, Fujitsu Limited, Makino Milling Machine Co., Ltd.를 포함한 많은 선도 기업에 고급 공장 자동화 시스템을 제공했습니다. 이 기간 동안 개발된 가공 센터용 유연한 제조 시스템에 대한 강력한 수요는 오늘날에도 계속되고 있습니다.

한편, 완성품 보관 시스템은 유통 센터 기능을 수행해야 했습니다. AS/RS와 체계화된 여러 주변 장비를 결합하여 수많은 센터에 수준 높은 자동화를 도입했습니다. 토판폼즈(Toppan Forms Co., Ltd.), 산게츠(Sangetsu Co., Ltd.), 야마노우치제약(Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd)을 포함, 수많은 기업에 Daifuku의 최신 유통 센터 시스템을 납품했습니다. 이들 유통 센터에서는 본사 정보 시스템과 물류 센터 시스템을 전용 회선으로 서로 연결하여 배송 리드 타임 축소, 배송 정확도 및 재고 관리 정확도를 향상시키려고 노력했습니다. 게다가, 이 시기에 지속된 일본 제조업 분야의 글로벌 확장에 발 맞추어 AS/RS를 국외로 수출하기 시작한 때도 바로 이 시기입니다.

1980년대 중반부터 시작된 인력난과 경제 환경이 더해져, 주로 대기업에 납품했던 AS/RS도 중소규모 제조회사에 도입되기 시작하였으며, 그 결과 시장이 빠른 속도로 확장되었습니다. 개인용 컴퓨터의 보급이 그 개발과 보조를 맞추기 시작했으며, 개인용 컴퓨터와 소프트웨어 패키지를 활용한 상대적으로 저렴한 재고 관리 시스템 개발이 가능해졌습니다. 이러한 개발 덕분에, 소규모 AS/RS가 보통 컴퓨터 제어를 통한 화물 보관 및 검색과 동시에 재고 관리를 수행했습니다.

1990년대: 다양한 고성능 시스템의 탄생

1980년대 후반과 1990년대 초반부터 농업, 도소매업, 창고업, 은행, 보험, 공공기관 등 제조업 외의 산업에서 자동화 창고를 도입하기 시작했습니다. 이러한 산업은 물류 자동화에 대한 이전 경험이 많지 않아 시장 범위가 더욱 확대되었습니다. 예를 들어 농업 분야에서 자동화 창고는 현미, 과일 냉장, 선적 전 야채의 냉장 냉장, 버섯 재배의 보관소로 사용되었으며 과일과 야채의 분류 시설에서 분류 및 운송 장비로 사용되었습니다.

1990년대 후반에는 최종 사용자에 가까운 유통 단계에서 시스템이 도입되기 시작했습니다. 창고 산업 및 도소매 산업에서는 디플레이션으로 증가하는 소비재의 수입 기지와 물류 센터 내에서 공급망 관리(SCM)를 충족하기 위해 자동화된 창고가 사용되었습니다. 이러한 유통 센터에서는 다양한 모양과 크기의 화물을 처리할 수 있는 mini load AS/RS 대용량 선적 전 정렬이나 피킹을 위한 초기 설정과 같은 기존 보관 기능과 다른 목적으로도 채택되었습니다. Daifuku에서는 이러한 요구 사항을 충족하기 위해 대용량 mini load AS/RS 개발하고 이송 장비 변형을 확장했습니다. 또한 2002년에는 기존 AS/RS에 비해 사이클 타임을 약 절반으로 단축한 대용량 mini load AS/RS 매직 소팅 시스템을 개발하여 mini load AS/RS가 트랜싯형 유통 센터의 화물 처리 속도를 지원할 수 있게 되었습니다.

이런 방식으로, 물류 환경의 중대한 변화에 부합하는 기능에 대한 수요를 충족시킬 필요가 있었습니다. 또한, 1970년대에서 1980년대에 건설된 자동화 장비의 지속적인 노후화로 인해 장비를 갱신할 필요가 있었습니다.

특수 환경에 적합한 자동화 창고

초기 냉장 보관 AS/RS는 1970년대 짧은 기간 동안 건설되었지만 수익성이 낮아 건설이 중단되었습니다. 그러나 냉장 기술의 발전과 사회 및 물류 환경의 변화로 수익성이 개선되었고, 그 결과 1990년대부터 식품 도매 및 수산물 가공을 포함한 산업의 자동 창고에 대한 건설 수요가 증가했습니다.

위험 제품 창고의 경우, 1990년 일본 소방법 부분 개정 및 시행에 따라 최대 빌딩 면적이 1,000m², 높이가 최대 20m인 적격한 자동화 창고 구축이 가능해졌습니다. 과거에는 소규모 유닛형 AS/RS(인터베이 창고)가 대세였던 이러한 분야에서 보관 용량에 중점을 둔 랙 지지 빌딩 AS/RS를 많이 구축하는 것도 가능해졌습니다.

반도체 제조에서 제조 공정 내 높은 수준의 청결에 대한 요구는 통합 수준이 증가함에 따라 증가했습니다. 작업자가 클린룸 내에서 가장 큰 먼지 공급원이었기 때문에 인터베이 운송 및 인터베이 버퍼에 무인 작업을 도입할 필요가 있었습니다. 클린룸 AS/RSClean Stocker 인터베이 버퍼로 개발되었으며 현재 주요 반도체 제조업체를 포함한 전 세계 여러 공장에서 운영 중입니다. 또한 이 기술은 평판 디스플레이 및 OLED 패널 생산 라인에도 사용되었습니다.

STV 및 로봇과 같은 주변 장비 강화

초기에는 자동 창고의 대부분 주변 장비가 컨베이어 라인으로 구성되었습니다. 1980년대에는 기계적 속도 변경 메커니즘이 있는 외부 구동 셔틀 카트가 하중 처리의 속도와 신뢰성을 개선하기 위해 개발되었습니다. 그러나 처리 용량, 수평 이동 속도, 작동 중 소음 및 유지 관리의 용이성 성능은 시장의 요구를 충족하지 못했습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 1987년에 자율 분산 제어 기능이 있는 고속, 대용량, 매우 낮은 소음의 가이드 Sorting Transfer Vehicle (STV)이 개발되었습니다. 이를 통해 시스템 표준화가 가능해지고 신뢰성이 향상되고 납품 시간이 단축되고 비용이 감소했습니다. 현재의 STV는 AS/RS의 필수적인 주변 장비입니다.

유통센터에서 케이스 유닛의 피킹 작업은 팔레트 유닛에 보관된 소량의 제품 배송을 지원하기 위해 필요합니다. 과거에는 케이스 피킹 작업이 종종 수동으로 수행되었습니다. 이러한 노동 집약적인 작업은 허리 통증을 유발했기 때문에 케이스 피킹이 잦은 유통센터에서는 자동화에 대한 필요성이 절실했습니다. 1995년에는 이러한 요구에 부응하여 로봇과 이미지 처리를 이용한 위치 인식 장비를 결합한 케이스 피킹 시스템이 개발되었습니다. AS/RS와 연계된 고성능 시스템이 구축되어 음료 제조업체와 같이 케이스 처리량이 많은 고객에게 제공되었습니다.

AS/RS가 더욱 정교해짐에 따라 다양한 요구와 애플리케이션에 맞게 시스템 변형 및 기능의 범위를 확장했습니다. 환경영향을 고려한 친환경 제품 공급에도 힘쓰고 있습니다.

Daifuku는 고객과 함께 새롭고 더 최적의 시스템을 구축하기 위해 최선을 다하면서 고객의 요구에 귀를 기울일 것입니다.

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