Daifuku 자동화 창고 이력

Daifuku는 1966년 일본 최초로 자동화 보관 및 검색 시스템(AS/RS)을 개발했습니다. 이 시스템의 개발 목적은 (1)효과적인 부지 사용, (2)보관 능률 향상, (3)창고 업무의 인력 절감 및 인건비 절약, (4)관리 수준 개선을 통한 업무량 경감 및 비용 절감입니다. 그 당시에는 1층 짜리 창고가 표준이었습니다. 적재, 하적 및 보관 작업이 수작업으로 이루어졌으며, 보관 물품이 장부 및 전표를 통해 관리되었기 때문에 물류 역량이 오늘날과 같이 진보적인 수준이 아니었습니다. 이러한 상황에서 등장한 자동화 창고는 기존의 창고업의 개념을 뒤흔드는 혁명적인 물류 기술 혁신이었습니다.

1970년대: 증가하는 컴퓨터 기술 수용에 따라 늘어나는 시스템 확산

이름에서 알 수 있듯이, 자동화 보관 및 검색 시스템(AS/RS)으로 인해 창고가 3D 및 자동화로 바뀌었으며, 1970년대가 시작하기 전까지는 주로 제조사가 완제품 및 원자재를 보관하는 용도로 사용하였습니다. 더욱이, 자동화 창고가 당시에는 필연적으로 저비용일 수 없었으므로 손익 수준이 높아, 고객은 주로 대기업이었습니다.

1966년, 선상에서 운영되었던 Rackbuil System(AS/RS가 있는 랙 지지 건물)을 일본 최초의 자동화 창고로 마쓰시타 전기 산업의 전동기 부서(당시)에 납품했습니다. 또한 X, Y, Z 좌표를 기반으로 자동 창고 보관 위치를 관리하고 컴퓨터로 쉽게 조작할 수 있는 Rack Master라는 stacker crane의 무인 작업을 시작했습니다. 1969년, 일본 최초의 컴퓨터 제어를 사용한 완전 자동화된 Rackbuil System을 Asahi Chemical Industry Co., Ltd.의 Nobeoka 공장에 납품했습니다.

컴퓨터로 제어하는 자동화 창고로 인해, 재고 관리가 자재 검색 및 보관과 함께 이루어짐에 따라 재고 관리의 정확도가 향상되었습니다. 결과적으로, 이러한 시스템을 수용하는 산업이 급작스럽게 증가하기 시작했습니다. 예를 들어, 전세계의 몇몇 대규모 자동화 창고는 몇 천 몇 만에 이르는 항목을 관리하는 자동차 서비스 부품 센터인 도요타의 가스가 공장(Kasuga Plant)과 닛산의 사가미하라 부품 센터(Sagamihara Parts Center)로 납품되었습니다. 더불어, 자동화 창고가 주로 재고 관리와 보관 및 검색 관리 정확도 향상을 목적으로 제약회사에도 도입되었습니다.

1970년대 중반부터 자동화 창고의 효율성이 시장에서 널리 인식되기 시작했으며, 빌딩형 시스템보다 더욱 경제적이고 저비용의 자동화 창고에 대한 요구가 증가하였습니다. 이러한 니즈를 충족시키기 위하여 기술 표준을 준수하는 유닛 로드 AS/RS 및 초고속 미니 로드 AS/RS를 개발 및 판매하기 시작했습니다.

  • 일본 최초의 자동화 창고(Rackbuil System)

    사진 1: 일본 최초의 자동화 창고(Rackbuil System)

  • 세계 최대(당시) 자동차 부품 관리 자동화 창고 중 하나

    사진 2: 자동차 부품 관리를 위한 (당시)세계 최대 규모의 자동화 창고 중 하나

  • 세계에서 가장 최첨단(당시) 공작기계 FA공장으로 불렸던 곳

    사진 3: (당시)세계 최첨단 기계 툴로 불린 FA 공장

1980년대: 다양한 분야에서 채택

1980년대, 일본 산업 제품의 경쟁력이 유럽과 북미를 뛰어넘기 시작함에 따라 제조업 분야에 대한 자본 투자가 활성화되었습니다. AS/RS 적용 또한 완제품 보관에 집중했던 과거에서 전기, 전자제품, 정밀기계 제조 등을 포함한 생산 현장으로 확장되었습니다. 이러한 창고가 인터베이 및 인트라베이 초기 설정, 부품 보관 분류 및 공급 능력, 하루 24시간 작동 가능한 버퍼 능력을 가능케 하는 장비로 사용되었습니다. 이를 배경으로, 인터베이 및 인트라베이 자동 창고와 무인운반장비(AGV)가 컴퓨터로 제어되는 생산 시설 전반에 통합된 생산 시스템과 함께 개발되었습니다. 화낙(Fanuc Corporation), 후지쯔(Fujitsu Limited), 마키노밀링머신(Makino Milling Machine Co., Ltd.)을 포함, 수많은 선도 기업들에 Daifuku의 최신 공장 자동화 시스템을 납품했습니다. 오늘날까지도 이 기간 동안 개발된 기계 가공 센터를 위한 유연한 제조 시스템의 강력한 수요가 이어지고 있습니다.

한편, 완성품 보관 시스템은 유통 센터 기능을 수행해야 했습니다. AS/RS와 체계화된 여러 주변 장비를 결합하여 수많은 센터에 수준 높은 자동화를 도입했습니다. 토판폼즈(Toppan Forms Co., Ltd.), 산게츠(Sangetsu Co., Ltd.), 야마노우치제약(Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd)을 포함, 수많은 기업에 Daifuku의 최신 유통 센터 시스템을 납품했습니다. 이들 유통 센터에서는 본사 정보 시스템과 물류 센터 시스템을 전용 회선으로 서로 연결하여 배송 리드 타임 축소, 배송 정확도 및 재고 관리 정확도를 향상시키려고 노력했습니다. 게다가, 이 시기에 지속된 일본 제조업 분야의 글로벌 확장에 발 맞추어 AS/RS를 국외로 수출하기 시작한 때도 바로 이 시기입니다.

1980년대 중반부터 시작된 인력난과 경제 환경이 더해져, 주로 대기업에 납품했던 AS/RS도 중소규모 제조회사에 도입되기 시작하였으며, 그 결과 시장이 빠른 속도로 확장되었습니다. 개인용 컴퓨터의 보급이 그 개발과 보조를 맞추기 시작했으며, 개인용 컴퓨터와 소프트웨어 패키지를 활용한 상대적으로 저렴한 재고 관리 시스템 개발이 가능해졌습니다. 이러한 개발 덕분에, 소규모 AS/RS가 보통 컴퓨터 제어를 통한 화물 보관 및 검색과 동시에 재고 관리를 수행했습니다.

1990년대: 다양한 고성능 시스템의 탄생

1980년대 후반과 1990년대 초반부터 제조업외의 농업, 도소매업, 창고, 은행, 보험, 공공기관을 포함한 산업에서 자동 창고를 채택하기 시작했습니다. 이러한 산업들은 시장에서 물류 자동화에 추가적인 확대를 이끌 이전 경험이 없었습니다. 예를 들어, 농업 분야에서 현미의 보관, 과일 냉장, 출하 전 야채의 예냉설비, 버섯의 배양설비 및 과일과 야채의 선별장 출하시설로써 자동화창고가 사용되었습니다.

1990년대 중반 이후에 들어서야 최종 사용자에게 좀 더 가까운 유통 단계에 시스템이 도입되기 시작했습니다. 창고업, 도소매업 분야의 자동화 창고는 디플레이션이 증가하던 소비자 제품에 대한 수입 기지로 물류 센터 내에서 활용되어 공급망 관리(SCM)를 수행하였습니다. 이 모든 유통 센터에도 고성능 출하전 조정 또는 초기 피킹 설정과 같은 전통적인 보관 기능과는 다른 목적으로 다양한 형태와 크기의 화물을 취급할 수 있는 미니 로드 AS/RS가 도입되었습니다. Daifuku에서는 고성능 미니 로드 AS/RS를 개발하고, 이들 니즈를 충족시키기 위하여 이송 장비의 다변화를 확대하였습니다. 게다가, 2002년에는 기존 AS/RS와 비교하여 1/2 수준으로 사이클 타임을 단축시킨 고성능 미니 로드 AS/RS 매직 소팅 시스템을 개발하여, 환승형 유통 센터에서 미니 로드 AS/RS의 화물 취급 속도를 높일 수 있도록 하였습니다.

이런 식으로, 물류 환경하에서의 중대한 변화에 필적하는 기능에 대한 수요를 충족시키려는 니즈가 있었습니다. 또한, 1970년대부터 1980년대에 건설된 자동화 장비가 지속적으로 노후화됨에 따라, 장비를 새로 교체하려는 수요도 있었습니다.

특수 환경에 적합한 자동화 창고

초기 냉동 보관 AS/RS가 1970년대 짧은 시기 동안 구축된 반면, 수익성이 낮은 점 때문에 건설이 중단되었습니다. 그러나, 냉장 기술의 발달과 사회적∙물류적 환경 변화와 더불어 수익성이 향상되었습니다. 그 결과, 1990년대부터는 식품 도매업과 해산물 가공을 포함한 산업에서 자동화 창고에 대한 구축 수요가 증대되었습니다.

위험 제품 창고의 경우, 1990년 일본 소방법 부분 개정 및 시행에 따라 최대 빌딩 면적이 1,000m2, 높이가 최대 20m인 적격한 자동화 창고 구축이 가능해졌습니다. 과거에는 소규모 유닛형 AS/RS(인터베이 창고)가 대세였던 이러한 분야에서 보관 용량에 중점을 둔 랙 지지 빌딩 AS/RS를 많이 구축하는 것도 가능해졌습니다.

반도체 제조에서는 집적도가 높아짐에 따라 제조 공정 내 높은 청정도에 대한 요구가 높아졌습니다. 클린룸 내 가장 큰 먼지 발생원은 작업자이기 때문에 인터베이 운송 및 인터베이 버퍼에 무인 작업을 도입할 필요가 있었습니다. Cleanroom AS/RS Clean Stocker는 인터베이 버퍼로 개발되었으며 현재 주요 반도체 제조업체를 포함하여 전 세계의 많은 공장에서 가동되고 있습니다. 또한 이 기술은 평판 디스플레이 및 OLED 패널 생산 라인에서도 사용되었습니다.

STV 및 로봇과 같은 주변 장비 강화

처음에는 대부분의 자동화 창고 주변 장비가 컨베이어 라인으로 구성되었습니다. 1980년대에 들어서, 기계식 변속기가 장착된 외부 구동 셔틀 카트가 화물 취급 속도 및 신뢰도 향상을 목적으로 개발되었습니다. 그러나 프로세싱 성능, 수평 이동 속도, 동작 중 소음, 유지보수 용이성 등은 시장의 요구를 충족시키지 못했습니다. 1987년, 자율 분산 제어 장비인 고속 대용량 저소음 고속분류대차(STV)를 개발하여 이러한 문제점을 해결하였습니다. 이는 시스템 표준화, 신뢰도 향상, 배송 시간 단축, 비용 절감의 효과로 이어졌습니다. 최근 STV는 AS/RS 주변 장비 중 필수가 되었습니다.

유통센터에서 케이스에 담긴 유닛을 집어내는 작업이 파렛트 유닛에 보관된 소규모 제품 선적을 지원하는데 필수적입니다. 과거에는 수많은 케이스 피킹 작업을 수작업으로 수행하였습니다. 이러한 노동집약적 작업이 허리 통증도 야기함으로써, 케이스 피킹이 빈번한 유통센터 내 자동화와 관련된 주요 니즈가 있었습니다. 1995년, 로봇과 이미지 프로세싱을 활용하여 위치 인식 장비를 결합한 케이스 피킹 시스템이 개발되어 이러한 니즈에 대응하고 있습니다. AS/RS와 연결된 고성능 시스템을 확립한 후, 대용량 케이스 프로세싱이 필요한 음료 제조업자와 같은 고객에게 납품했습니다.

AS/RS가 더욱 정교해짐에 따라 다양한 요구와 애플리케이션에 맞게 시스템 변형 및 기능의 범위를 확장했습니다. 환경영향을 고려한 친환경 제품 공급에도 힘쓰고 있습니다.

Daifuku는 고객과 함께 새롭고 더 최적의 시스템을 구축하기 위해 최선을 다하면서 고객의 요구에 귀를 기울일 것입니다.

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