Sejarah Gudang Otomatis di Daifuku
Daifuku mengembangkan sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS) pertama di Jepang pada tahun 1966. Tujuan pengembangan sistem ini termasuk mencapai pengurangan beban kerja dan penghematan biaya melalui (1) penggunaan lahan yang efektif, (2) peningkatan efisiensi penyimpanan, (3) penghematan personel dan penghematan tenaga kerja dalam pekerjaan gudang, dan (4) peningkatan tingkat manajemen. Pada saat itu, gudang satu lantai merupakan tipe standar gudang. Kemampuan logistik belum secanggih saat ini karena pekerjaan bongkar muat dan penyimpanan sebagian besar dilakukan secara manual, dan barang yang disimpan dikelola melalui buku besar dan slip. Gudang otomatis yang muncul dalam situasi seperti ini merupakan inovasi teknologi logistik revolusioner yang menjungkirbalikkan konsep pergudangan tradisional.
1970-an: Penyebaran Sistem Didorong oleh Peningkatan Adopsi Teknologi Komputer
Sesuai namanya, sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS) adalah sistem yang memungkinkan gudang menjadi tiga dimensi dan otomatis, dan sebagian besar telah digunakan untuk menyimpan barang jadi dan bahan baku oleh produsen hingga awal tahun 1970-an. Lebih jauh lagi, karena gudang otomatis tidak selalu berbiaya rendah pada saat itu dan titik impasnya tinggi, mayoritas pelanggan adalah perusahaan besar.
Pada tahun 1966, kami mengirimkan Sistem Rackbuil (bangunan yang ditopang rak dengan AS/RS), yang dioperasikan di atas kapal, ke Departemen Motor Listrik Matsushita Electric Industry (pada saat itu) sebagai gudang otomatis pertama di Jepang. Selain itu, kami memulai dengan operasi tanpa awak dari sebuah stacker crane yang disebut Rack Master yang memungkinkan lokasi penyimpanan gudang otomatis dikelola berdasarkan koordinat X, Y, dan Z dan dapat dioperasikan dengan mudah dengan komputer. Pada tahun 1969, kami mengirimkan Sistem Rackbuil pertama yang sepenuhnya otomatis menggunakan kontrol komputer di Jepang ke Pabrik Nobeoka milik Asahi Chemical Industry Co., Ltd.
Berkat kemungkinan pengendalian gudang otomatis melalui komputer, keakuratan manajemen inventaris pun meningkat, karena manajemen inventaris dapat dilakukan secara bersamaan dengan pengambilan dan penyimpanan material. Alhasil, industri yang mengadopsi sistem ini pun mulai berkembang pesat. Misalnya, beberapa gudang otomatis terbesar di dunia telah dibangun di Pabrik Kasuga milik Toyota Motor Corporation dan Sagamihara Parts Center milik Nissan Motor Co., Ltd., yang keduanya merupakan pusat suku cadang mobil yang mengelola puluhan ribu barang. Selain itu, gudang otomatis juga diadopsi di perusahaan farmasi, terutama untuk tujuan memperkuat keakuratan manajemen inventaris serta manajemen penyimpanan dan pengambilan.
Sejak pertengahan tahun 1970-an, efektivitas gudang otomatis mulai diakui di pasar dan permintaan akan gudang otomatis yang lebih ekonomis dan lebih murah daripada sistem bergaya gedung pun meningkat. Sebagai respons terhadap kebutuhan ini, kami mengembangkan dan memulai penjualan unit load AS/RS yang sesuai standar teknis dan mini load AS/RS supercepat.
Foto 1: Gudang otomatis pertama (Rackbuil System) di Jepang
Foto 2: Salah satu gudang otomatis (pada saat itu) terbesar di dunia untuk manajemen suku cadang mobil
Foto 3: Apa yang disebut sebagai pabrik FA peralatan mesin paling mutakhir (pada saat itu) di dunia
1980-an: Adopsi di Berbagai Bidang
Pada tahun 1980-an, investasi modal dalam industri manufaktur aktif karena daya saing produk industri Jepang mulai melampaui produk dari Eropa dan Amerika Utara. Aplikasi AS/RS juga berkembang dari fokus masa lalu pada penyimpanan barang jadi hingga mencakup lokasi produksi, termasuk listrik, elektronik, dan manufaktur mesin presisi. Gudang-gudang ini digunakan sebagai peralatan yang memungkinkan pengaturan awal antar-teluk dan intra-teluk, penyortiran dengan kemampuan penyimpanan dan pasokan suku cadang, dan kemampuan penyangga yang memungkinkan operasi 24 jam sehari. Terhadap latar belakang ini, gudang otomatis antar-teluk dan intra-teluk serta kendaraan berpemandu otomatis (AGV) dikembangkan, bersama dengan sistem produksi yang terintegrasi hingga ke fasilitas produksi dengan komputer. Kami mengirimkan sistem otomasi pabrik canggih kami ke banyak perusahaan terkemuka yang mencakup Fanuc Corporation, Fujitsu Limited, dan Makino Milling Machine Co., Ltd. Permintaan yang kuat terus berlanjut hingga hari ini untuk sistem manufaktur fleksibel untuk pusat permesinan yang dikembangkan selama periode ini.
Sementara itu, sistem penyimpanan barang jadi diminta untuk memenuhi fungsi pusat distribusi. Banyak pusat dibangun dengan tingkat otomatisasi yang lebih tinggi melalui kombinasi AS/RS dan berbagai peralatan periferal yang telah disistemkan. Kami mengirimkan sistem pusat distribusi canggih ke banyak perusahaan termasuk Toppan Forms Co., Ltd., Sangetsu Co., Ltd., dan Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd. Di pusat-pusat distribusi ini, sistem informasi HQ dan sistem pusat logistik dihubungkan oleh jalur khusus dalam upaya untuk mencapai pengurangan waktu tunggu pengiriman, akurasi pengiriman, dan akurasi manajemen inventaris. Selain itu, sekitar waktu inilah kami mulai mengekspor AS/RS ke luar negeri, menyertai ekspansi global industri manufaktur Jepang, yang berlanjut hingga hari ini.
Mendampingi kombinasi lingkungan ekonomi dan kurangnya tenaga kerja dari pertengahan 1980-an, AS/RS, yang sebagian besar telah dikirim ke perusahaan besar, juga diadopsi oleh produsen kecil dan menengah, dan pasar berkembang dengan pesat. hasil dari. Penyebaran komputer pribadi mulai mengikuti perkembangan ini, dan mengembangkan sistem manajemen persediaan yang relatif murah menggunakan komputer pribadi dan paket perangkat lunak menjadi mungkin. Dengan perkembangan ini, AS/RS skala kecil biasanya melakukan manajemen inventaris yang sinkron dengan penyimpanan dan pengambilan kargo melalui kontrol komputer.
1990-an: Munculnya Berbagai Sistem Berkapasitas Tinggi
Sejak akhir tahun 1980-an dan awal tahun 1990-an, industri di luar manufaktur mulai mengadopsi gudang otomatis, termasuk industri pertanian, grosir dan eceran, pergudangan, bank, asuransi, dan lembaga publik. Industri-industri ini tidak memiliki banyak pengalaman sebelumnya dengan otomatisasi logistik, yang menyebabkan perluasan lebih lanjut dalam cakupan pasar. Misalnya, di bidang pertanian, gudang otomatis digunakan sebagai tempat penyimpanan beras mentah, pendinginan buah, pendinginan dingin sayuran pra-pengiriman, dan budidaya jamur, serta sebagai peralatan sortasi dan pengiriman di fasilitas sortasi buah dan sayuran.
Pada paruh kedua tahun 1990-an, sistem mulai diadopsi pada tahap distribusi yang lebih dekat dengan pengguna akhir. Dalam industri pergudangan dan industri grosir dan eceran, gudang otomatis digunakan sebagai basis impor untuk barang-barang konsumen, yang meningkat dengan deflasi, dan dalam pusat logistik untuk memenuhi manajemen rantai pasokan (SCM). Di pusat-pusat distribusi ini, mini load AS/RS, yang mampu menangani kargo dengan berbagai bentuk dan ukuran, juga diadopsi untuk tujuan yang berbeda dari fungsi penyimpanan tradisional, seperti penyelarasan pra-pengiriman berkapasitas tinggi atau sebagai pengaturan awal untuk pengambilan. Di Daifuku, kami telah mengembangkan mini load AS/RS berkapasitas lebih tinggi dan perluasan variasi peralatan transfer untuk memenuhi kebutuhan ini. Lebih jauh lagi, pada tahun 2002, kami mengembangkan Sistem Penyortiran Ajaib mini load AS/RS berkapasitas tinggi, yang mengurangi waktu siklus sekitar setengahnya dibandingkan dengan AS/RS sebelumnya, sehingga memungkinkan mini load AS/RS untuk mendukung kecepatan penanganan muatan pusat distribusi tipe transit.
Dengan cara ini, muncul kebutuhan untuk memenuhi permintaan akan fungsi yang sesuai dengan perubahan signifikan dalam lingkungan logistik. Selain itu, dengan semakin menuanya peralatan otomatis yang dibangun pada tahun 1970-an hingga 1980-an, muncul permintaan untuk memperbarui peralatan.
Gudang Otomatis untuk Lingkungan Khusus
Sementara AS/RS penyimpanan berpendingin pertama kali dibangun dalam kurun waktu singkat di tahun 1970-an, pembangunannya dihentikan karena rendahnya profitabilitas. Akan tetapi, profitabilitas meningkat seiring kemajuan teknologi pendinginan dan perubahan lingkungan sosial dan logistik. Akibatnya, permintaan konstruksi gudang otomatis untuk berbagai industri, termasuk grosir makanan dan pemrosesan produk kelautan, meningkat sejak tahun 1990-an.
Untuk gudang barang berbahaya, pembangunan penuh gudang otomatis, dengan luas bangunan hingga 1.000 m 2 dan tinggi hingga 20 m, menjadi mungkin dilakukan dengan revisi sebagian dan pemberlakuan Undang-Undang Pertahanan Kebakaran Jepang pada tahun 1990. Hal ini juga menjadi mungkin untuk dilakukan. membangun banyak AS/RS gedung yang didukung rak, dengan penekanan pada kemampuan penyimpanan, dalam bidang ini yang mana AS/RS tipe unit skala kecil (gudang antar ruang) telah menjadi hal utama di masa lalu.
Dalam manufaktur semikonduktor, permintaan akan tingkat kebersihan yang tinggi dalam proses manufaktur tumbuh seiring dengan peningkatan tingkat integrasi. Karena pekerja merupakan sumber debu terbesar dalam ruang bersih, maka perlu untuk mengadopsi operasi tanpa awak untuk transportasi antar-ruang dan penyangga antar-ruang. AS/RS ruang bersihClean Stocker dikembangkan sebagai buffer antar-ruang dan saat ini beroperasi di banyak pabrik di seluruh dunia, termasuk pabrik-pabrik produsen semikonduktor besar. Selain itu, teknologi yang sama ini juga telah digunakan dalam lini produksi untuk layar panel datar dan panel OLED.
Peningkatan Peralatan Periferal, seperti STV dan Robot
Awalnya, sebagian besar peralatan periferal untuk gudang otomatis terdiri dari jalur konveyor. Selama tahun 1980-an, kereta antar-jemput penggerak eksternal dengan mekanisme perubahan kecepatan mekanis dikembangkan dengan tujuan untuk meningkatkan kecepatan dan keandalan penanganan beban. Namun, kinerja kapasitas pemrosesan, kecepatan perjalanan horizontal, kebisingan selama pengoperasian, dan kemudahan perawatan tidak memenuhi permintaan pasar. Untuk mengatasi masalah ini, pada tahun 1987, Sorting Transfer Vehicle (STV) berpemandu berkecepatan tinggi, berkapasitas tinggi, dan sangat rendah kebisingan, yang juga memiliki kontrol desentralisasi otonom, dikembangkan. Hal ini memungkinkan standarisasi sistem dan meningkatkan keandalan, mengurangi waktu pengiriman, dan menurunkan biaya. STV saat ini merupakan bagian penting dari peralatan periferal untuk AS/RS.
Pekerjaan pengambilan unit berkotak di pusat distribusi diperlukan untuk mendukung pengiriman kecil produk yang disimpan dalam unit palet. Di masa lalu, pekerjaan pengambilan kotak sering dilakukan secara manual. Karena pekerjaan padat karya ini juga menyebabkan sakit punggung, ada kebutuhan besar untuk otomatisasi di pusat distribusi dengan pengambilan kotak yang sering. Pada tahun 1995, sistem pengambilan kotak yang menggabungkan robot dan peralatan pengenalan posisi menggunakan pemrosesan gambar dikembangkan sebagai respons terhadap kebutuhan ini. Sistem berkinerja tinggi yang dihubungkan dengan AS/RS dibuat dan dikirimkan ke klien, seperti produsen minuman, yang memiliki pemrosesan kotak dalam jumlah besar.
Karena AS/RS kami menjadi lebih canggih, kami telah memperluas jangkauan variasi dan fitur sistem untuk memenuhi berbagai kebutuhan dan aplikasi. Kami juga telah mengerjakan penyediaan produk ramah lingkungan yang mempertimbangkan dampak lingkungan.
Daifuku akan terus mendengarkan dengan penuh perhatian permintaan pelanggan saat kami melakukan yang terbaik untuk membangun sistem baru yang lebih optimal bersama dengan pelanggan kami.
Tautan yang berhubungan
Automated Storage & Retrieval System (AS/RS)Hubungi kami
Untuk pertanyaan produk, silakan menghubungi kami melalui halaman Hubungi Kami.
Hubungi kamiHubungi kami
Untuk pertanyaan produk, silakan menghubungi kami melalui halaman Hubungi Kami.
Hubungi kami