Sejarah Gudang Otomatis di Daifuku

Daifuku mengembangkan sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS) pertama di Jepang pada tahun 1966. Tujuan pengembangan sistem ini termasuk mencapai pengurangan beban kerja dan penghematan biaya melalui (1) penggunaan lahan yang efektif, (2) peningkatan efisiensi penyimpanan, (3) penghematan personel dan penghematan tenaga kerja dalam pekerjaan gudang, dan (4) peningkatan tingkat manajemen. Pada saat itu, gudang satu lantai adalah tipe standar untuk gudang. Kemampuan logistik tidak semaju level saat ini karena pekerjaan bongkar muat, dan penyimpanan sebagian besar terdiri dari tenaga kerja manual, dan barang yang disimpan dikelola melalui buku besar dan slip. Gudang otomatis yang muncul dalam situasi ini adalah inovasi teknologi logistik revolusioner yang membalikkan konsep pergudangan tradisional.

1970-an: Penyebaran Sistem Didorong oleh Peningkatan Adopsi Teknologi Komputer

Seperti namanya, sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS) adalah sistem yang memungkinkan gudang menjadi tiga dimensi dan otomatis, dan sebagian besar telah digunakan untuk menyimpan barang jadi dan bahan mentah oleh produsen hingga awal 1970-an. Selain itu, karena gudang otomatis tidak selalu berbiaya rendah pada saat itu dan tingkat impasnya tinggi, mayoritas pelanggan adalah perusahaan besar.

Pada tahun 1966, kami mengirimkan Sistem Rackbuil (bangunan yang didukung rak dengan AS/RS), yang dioperasikan di atas kapal, ke Departemen Motor Listrik Industri Listrik Matsushita (saat itu) sebagai gudang otomatis pertama di Jepang. Selain itu, kami memulai pengoperasian stacker crane tanpa awak yang disebut Rack Master yang memungkinkan lokasi penyimpanan gudang otomatis dikelola berdasarkan koordinat X, Y, dan Z dan dapat dioperasikan dengan mudah dengan komputer. Pada tahun 1969, kami mengirimkan Sistem Rackbuil otomatis pertama menggunakan kontrol komputer di Jepang ke Pabrik Nobeoka dari Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Sebagai hasil dari kemungkinan pengendalian gudang otomatis dengan komputer, akurasi manajemen persediaan ditingkatkan, karena manajemen persediaan dapat dilakukan bersamaan dengan pengambilan dan penyimpanan bahan. Akibatnya, ekspansi tiba-tiba industri yang mengadopsi sistem ini dimulai. Misalnya, beberapa gudang otomatis terbesar di dunia dikirim ke Pabrik Kasuga dari Toyota Motor Corporation dan Sagamihara Parts Center of Nissan Motor Co., Ltd., yang keduanya merupakan pusat layanan suku cadang mobil yang mengelola puluhan ribu item. . Selain itu, gudang otomatis juga diadopsi di perusahaan farmasi, terutama untuk tujuan memperkuat akurasi manajemen inventaris dan manajemen penyimpanan dan pengambilan.

Sejak pertengahan 1970-an, efektivitas gudang otomatis mulai dikenal di pasar dan permintaan tumbuh untuk gudang otomatis yang lebih ekonomis dan harga lebih rendah daripada sistem bergaya bangunan. Menanggapi kebutuhan ini, kami mengembangkan dan memulai penjualan unit load AS/RS mini load AS/RS supercepat.

  • Gudang otomatis pertama (Rackbuil System) di Jepang

    Foto 1: Gudang otomatis pertama (Rackbuil System) di Jepang

  • Salah satu gudang otomatis (pada saat itu) terbesar di dunia untuk manajemen suku cadang mobil

    Foto 2: Salah satu gudang otomatis (pada saat itu) terbesar di dunia untuk manajemen suku cadang mobil

  • Apa yang disebut pabrik FA alat mesin paling mutakhir (saat itu) di dunia

    Foto 3: Apa yang disebut sebagai pabrik FA peralatan mesin paling mutakhir (pada saat itu) di dunia

1980-an: Adopsi di Berbagai Bidang

Pada 1980-an, penanaman modal di industri manufaktur aktif karena daya saing produk industri Jepang mulai melampaui produk-produk dari Eropa dan Amerika Utara. Aplikasi AS/RS juga diperluas dari fokus sebelumnya pada penyimpanan barang jadi hingga mencakup lokasi produksi, termasuk manufaktur listrik, elektronik, dan mesin presisi. Gudang ini digunakan sebagai peralatan yang memungkinkan pengaturan awal antar ruang dan intrabay, penyortiran dengan kemampuan penyimpanan dan pasokan suku cadang, dan kemampuan penyangga yang memungkinkan operasi 24 jam sehari. Dengan latar belakang ini, gudang otomatis antar dan intrabay serta kendaraan berpemandu otomatis (AGV) dikembangkan, bersama dengan sistem produksi yang terintegrasi hingga fasilitas produksi dengan komputer. Kami mengirimkan sistem otomatisasi pabrik kami yang canggih ke banyak perusahaan terkemuka termasuk Fanuc Corporation, Fujitsu Limited, dan Makino Milling Machine Co., Ltd. Permintaan yang kuat terus berlanjut hingga hari ini untuk sistem manufaktur fleksibel untuk pusat permesinan yang dikembangkan selama periode ini.

Sementara itu, sistem penyimpanan barang jadi dituntut untuk memenuhi fungsi pusat distribusi. Banyak pusat dibangun dengan tingkat otomatisasi yang lebih tinggi melalui kombinasi AS/RS dan berbagai peralatan periferal yang telah disistematisasi. Kami mengirimkan sistem pusat distribusi canggih ke banyak perusahaan termasuk Toppan Forms Co., Ltd., Sangetsu Co., Ltd., dan Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd. Di pusat distribusi ini, sistem informasi HQ dan sistem pusat logistik dihubungkan oleh jalur khusus dalam upaya mencapai pengurangan waktu tunggu pengiriman, akurasi pengiriman, dan akurasi manajemen inventaris. Selain itu, sekitar waktu inilah kami mulai mengekspor AS/RS ke luar negeri, seiring dengan ekspansi global industri manufaktur Jepang, yang berlanjut hingga hari ini.

Mendampingi kombinasi lingkungan ekonomi dan kurangnya tenaga kerja dari pertengahan 1980-an, AS/RS, yang sebagian besar telah dikirim ke perusahaan besar, juga diadopsi oleh produsen kecil dan menengah, dan pasar berkembang dengan pesat. hasil dari. Penyebaran komputer pribadi mulai mengikuti perkembangan ini, dan mengembangkan sistem manajemen persediaan yang relatif murah menggunakan komputer pribadi dan paket perangkat lunak menjadi mungkin. Dengan perkembangan ini, AS/RS skala kecil biasanya melakukan manajemen inventaris yang sinkron dengan penyimpanan dan pengambilan kargo melalui kontrol komputer.

1990-an: Munculnya Berbagai Sistem Berkapasitas Tinggi

Dari akhir 1980-an dan awal 1990-an, industri di luar manufaktur mulai mengadopsi gudang otomatis, termasuk pertanian, industri grosir dan eceran, pergudangan, bank, asuransi, dan lembaga publik. Industri-industri ini tidak memiliki banyak pengalaman sebelumnya dengan otomatisasi logistik, yang menyebabkan perluasan lebih lanjut dalam cakupan pasar. Misalnya, di bidang pertanian, gudang otomatis digunakan sebagai tempat penyimpanan beras mentah, pendingin buah, pendingin dingin sayuran pra-pengiriman, dan budidaya jamur, serta peralatan sortir dan pengiriman di fasilitas sortasi buah dan sayuran.

Pada paruh kedua tahun 1990-an, sistem mulai diadopsi pada tahap distribusi yang lebih dekat ke pengguna akhir. Dalam industri pergudangan dan industri grosir dan eceran, gudang otomatis digunakan sebagai basis impor untuk barang-barang konsumsi, yang meningkat dengan deflasi, dan di dalam pusat logistik dalam rangka memenuhi supply chain management (SCM). Di pusat distribusi ini, mini load AS/RS, yang mampu menangani kargo dengan berbagai bentuk dan ukuran, juga diadopsi untuk tujuan yang berbeda dari fungsi penyimpanan tradisional, seperti penyelarasan pra-pengiriman berkapasitas tinggi atau sebagai awal pengaturan untuk memilih. Di Daifuku kami telah mengembangkan mini load AS/RS berkapasitas lebih tinggi dan perluasan variasi peralatan transfer untuk memenuhi kebutuhan ini. Selanjutnya, pada tahun 2002, kami mengembangkan Sistem Penyortiran Ajaib mini load AS/RS berkapasitas tinggi, yang mengurangi waktu siklus sekitar setengahnya dibandingkan AS/RS sebelumnya, sehingga memungkinkan mini load AS/RS untuk mendukung pengangkutan kecepatan penanganan pusat distribusi tipe transit.

Dengan cara ini, ada kebutuhan untuk memenuhi tuntutan fungsi yang sesuai dengan perubahan signifikan dalam lingkungan logistik. Juga, dengan penuaan peralatan otomatis yang terus berlanjut yang telah dibangun pada 1970-an hingga 1980-an, ada permintaan untuk memperbarui peralatan.

Gudang Otomatis untuk Lingkungan Khusus

Sementara AS/RS penyimpanan berpendingin awal dibangun selama periode singkat di tahun 1970-an, konstruksi dihentikan karena fakta bahwa profitabilitasnya rendah. Namun, profitabilitas ditingkatkan dengan kemajuan teknologi pendinginan dan perubahan dalam lingkungan sosial dan logistik, dan, sebagai akibatnya, permintaan konstruksi tumbuh untuk gudang otomatis untuk industri, termasuk grosir makanan dan pemrosesan produk laut, dari tahun 1990-an.

Untuk gudang barang berbahaya, konstruksi penuh gudang otomatis, dengan luas bangunan hingga 1.000 m 2 dan tinggi hingga 20 m, menjadi mungkin dengan revisi parsial dan penegakan Hukum Pertahanan Kebakaran Jepang pada tahun 1990. membangun banyak AS/RS gedung yang didukung rak, dengan penekanan pada kemampuan penyimpanan, di bidang ini di mana AS/RS (gudang antar ruang) tipe unit skala kecil telah menjadi arus utama di masa lalu.

Dalam manufaktur semikonduktor, permintaan akan tingkat kebersihan yang tinggi dalam proses manufaktur tumbuh seiring dengan meningkatnya tingkat integrasi . Karena pekerja adalah sumber debu terbesar di dalam ruang bersih, maka perlu untuk mengadopsi operasi tak berawak untuk transportasi antar ruang dan penyangga antar ruang. Cleanroom AS/RS Clean Stocker dikembangkan sebagai buffer interbay dan saat ini beroperasi di banyak pabrik di seluruh dunia, termasuk pabrik semikonduktor besar. Selain itu, teknologi yang sama ini juga telah digunakan di lini produksi untuk layar panel datar dan panel OLED.

Peningkatan Peralatan Periferal, seperti STV dan Robot

Awalnya, sebagian besar peralatan periferal untuk gudang otomatis terdiri dari jalur konveyor. Selama tahun 1980-an, gerobak antar-jemput drive eksternal dengan mekanisme perubahan kecepatan mekanis dikembangkan dengan tujuan untuk meningkatkan kecepatan dan keandalan penanganan barang. Namun, kinerja kapasitas pemrosesan, kecepatan perjalanan horizontal, kebisingan selama operasi, dan kemudahan perawatan tidak memenuhi tuntutan pasar. Untuk mengatasi masalah ini, pada tahun 1987 Sorting Transfer Vehicle (STV) berpemandu berkecepatan tinggi, berkapasitas tinggi, sangat rendah kebisingan, yang juga memiliki kontrol desentralisasi otonom, dikembangkan. Ini memungkinkan standarisasi sistem dan peningkatan keandalan, pengurangan waktu pengiriman, dan penurunan biaya. STV saat ini adalah bagian penting dari peralatan periferal untuk AS/RS.

Pekerjaan pengambilan unit casing di pusat distribusi diperlukan untuk mendukung pengiriman kecil produk yang disimpan dalam unit palet. Di masa lalu, pekerjaan pengambilan kasus sering dilakukan secara manual. Karena pekerjaan padat karya ini juga menyebabkan sakit punggung, ada kebutuhan besar akan otomatisasi di pusat-pusat distribusi dengan pengambilan kasus yang sering. Pada tahun 1995, sistem pengambilan kasus yang menggabungkan robot dan peralatan pengenalan posisi menggunakan pemrosesan gambar dikembangkan untuk menjawab kebutuhan ini. Sistem berkinerja tinggi yang terhubung dengan AS/RS dibuat dan dikirimkan ke klien, seperti produsen minuman, yang memiliki volume pemrosesan kasus yang tinggi.

Karena AS/RS kami menjadi lebih canggih, kami telah memperluas jangkauan variasi dan fitur sistem untuk memenuhi berbagai kebutuhan dan aplikasi. Kami juga telah mengerjakan penyediaan produk ramah lingkungan yang mempertimbangkan dampak lingkungan.

Daifuku akan terus mendengarkan dengan penuh perhatian permintaan pelanggan saat kami melakukan yang terbaik untuk membangun sistem baru yang lebih optimal bersama dengan pelanggan kami.

Related links

Automated Storage & Retrieval System (AS/RS)

Hubungi kami

Untuk pertanyaan produk, silakan hubungi kami melalui halaman Hubungi Kami.

Hubungi Kami

VIA TELEPON

Hubungi kami

Untuk pertanyaan produk, silakan hubungi kami melalui halaman Hubungi Kami.

Hubungi kami(English)

VIA TELEPON

Hubungi kami

Untuk pertanyaan produk, silakan hubungi kami melalui halaman Hubungi Kami.

Hubungi Kami

VIA TELEPON

Hubungi kami

Untuk pertanyaan produk, silakan hubungi kami melalui halaman Hubungi Kami.

Hubungi kami(English)

VIA TELEPON