Historia de los almacenes automatizados en Daifuku

Daifuku desarrolló el primer sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS) en Japón en 1966. Los objetivos para desarrollar este sistema incluían lograr reducciones en la carga de trabajo y ahorros de costos a través de (1) el uso efectivo de la tierra, (2) mejoras en la eficiencia del almacenamiento, (3) ahorro de personal y de mano de obra en el trabajo de almacén, y (4) mejoras en los niveles de gestión. En ese momento, los almacenes de un solo piso eran del tipo estándar para los almacenes. Las capacidades logísticas no estaban tan avanzadas como los niveles actuales porque el trabajo de carga, descarga y almacenamiento consistía principalmente en trabajo manual, y los bienes almacenados se administraban a través de libros de contabilidad y recibos. El almacén automático que surgió en estas circunstancias fue una innovación tecnológica de logística revolucionaria que anuló el concepto tradicional de almacenamiento.

Década de 1970: expansión de sistemas impulsada por la creciente adopción de tecnologías informáticas

Como sugiere su nombre, los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados (AS/RS) son sistemas que permiten que los almacenes se vuelvan tridimensionales y automatizados, y los fabricantes los habían utilizado principalmente para almacenar productos terminados y materia prima hasta el comienzo de la década. 1970. Además, debido a que los almacenes automatizados no eran necesariamente de bajo costo en ese momento y el nivel de equilibrio era alto, la mayoría de los clientes eran grandes empresas.

En 1966, entregamos el Sistema Rackbuil (edificio apoyado en bastidor con un AS/RS), que se operaba a bordo, al Departamento de Motores Eléctricos de la Industria Eléctrica de Matsushita (en ese momento) como el primer almacén automatizado en Japón. Además, comenzamos con operaciones no tripuladas de un stacker crane llamado Rack Master que permitió que las ubicaciones de almacenamiento de almacén automatizadas se administraran en función de las coordenadas X, Y y Z y se pudieran operar fácilmente con una computadora. En 1969, entregamos el primer sistema Rackbuil completamente automatizado usando control por computadora en Japón a la planta Nobeoka de Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Como resultado de la posibilidad de controlar los almacenes automatizados por computadora, se mejoró la precisión de la gestión de inventario, ya que la gestión de inventario se pudo realizar simultáneamente con la recuperación y almacenamiento de materiales. Como resultado, comenzó una expansión repentina de las industrias que adoptaron estos sistemas. Por ejemplo, algunos de los almacenes automáticos más grandes del mundo se entregaron a la planta Kasuga de Toyota Motor Corporation y al Sagamihara Parts Center de Nissan Motor Co., Ltd., que son centros de repuestos para automóviles que gestionan decenas de miles de artículos. . Además, las empresas farmacéuticas también adoptaron almacenes automáticos, principalmente con el fin de fortalecer la precisión de la gestión de inventario y la gestión de almacenamiento y recuperación.

A partir de mediados de la década de 1970, la eficacia de los almacenes automáticos comenzó a ser reconocida en el mercado y creció la demanda de almacenes automáticos que fueran más económicos y de menor precio que los sistemas de estilo edificio. En respuesta a estas necesidades, desarrollamos y comenzamos a vender el AS / RS de unit load AS/RS cumple con las normas técnicas y el mini load AS/RS mínima ultrarrápida.

  • El primer almacén automatizado (Rackbuil System) en Japón

    Foto 1: El primer almacén automático (Rackbuil System) en Japón

  • Uno de los almacenes automatizados más grandes del mundo (en ese momento) para la gestión de piezas de automóvil

    Foto 2: Uno de los almacenes automatizados más grandes del mundo (en ese momento) para la gestión de autopartes

  • Lo que se llamó la planta FA de máquina herramienta más avanzada del mundo (en ese momento)

    Foto 3: Lo que se llamó la planta FA de máquina herramienta más avanzada del mundo (en ese momento)

Década de 1980: adopción en una amplia gama de campos

En la década de 1980, las inversiones de capital en la industria manufacturera fueron activas cuando la competitividad de los productos industriales japoneses comenzó a superar a la de Europa y América del Norte. Las aplicaciones de AS/RS también se expandieron desde el enfoque pasado en el almacenamiento de productos terminados para incluir sitios de producción, incluidos los de electricidad, electrónica y fabricación de maquinaria de precisión. Estos almacenes se utilizaron como equipos que permitían la configuración inicial entre bahías e intra bahías, clasificación con capacidad de almacenamiento y suministro de piezas, y capacidades de almacenamiento intermedio que permitían el funcionamiento las 24 horas del día. Con este telón de fondo, se desarrollaron almacenes automáticos interbajos e intrabay y vehículos de guiado automático (AGV), junto con sistemas de producción integrados hasta las instalaciones de producción con computadoras. Entregamos nuestros avanzados sistemas de automatización de fábricas a muchas empresas líderes que incluían Fanuc Corporation, Fujitsu Limited y Makino Milling Machine Co., Ltd. Hasta el día de hoy ha continuado la fuerte demanda de sistemas de fabricación flexibles para centros de mecanizado desarrollados durante este período.

Mientras tanto, los sistemas de almacenamiento de productos terminados fueron llamados a cumplir una función de centro de distribución. Muchos centros se construyeron con niveles más altos de automatización mediante combinaciones de AS/RS y varios equipos periféricos que habían sido sistematizados. Entregamos sistemas avanzados de centros de distribución a muchas empresas, incluidas Toppan Forms Co., Ltd., Sangetsu Co., Ltd. y Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd. En estos centros de distribución, el sistema de información de la sede central y los sistemas del centro de logística están conectados por un línea dedicada en un esfuerzo por lograr reducciones en el tiempo de entrega, precisión de entrega y precisión de administración de inventario. Además, fue en esta época cuando comenzamos a exportar AS / RS al extranjero, acompañando la expansión global de la industria manufacturera japonesa, que continúa hasta el día de hoy.

Junto con la combinación del entorno económico y la falta de mano de obra desde mediados de la década de 1980, los AS / RS, que se habían entregado principalmente a grandes corporaciones, también fueron adoptados por pequeños y medianos fabricantes, y el mercado se expandió a un ritmo rápido. como resultado. La difusión de las computadoras personales comenzó a seguir el ritmo de estos desarrollos y se hizo posible el desarrollo de sistemas de gestión de inventario relativamente económicos que utilizan computadoras personales y paquetes de software. Con estos desarrollos, los AS / RS a pequeña escala comúnmente realizaban la gestión de inventario en sincronía con el almacenamiento y la recuperación de la carga a través del control por computadora.

Década de 1990: aparición de varios sistemas de alta capacidad

Desde fines de la década de 1980 y principios de la de 1990, las industrias fuera de la fabricación comenzaron a adoptar almacenes automatizados, incluida la agricultura, la industria mayorista y minorista, el almacenamiento, los bancos, los seguros y las agencias públicas. Estas industrias no tenían mucha experiencia previa con la automatización logística, lo que llevó a una mayor expansión en el alcance del mercado. Por ejemplo, en el campo de la agricultura, se utilizaron almacenes automáticos como depósitos de arroz sin pulir, refrigeración de frutas, refrigeración en frío de hortalizas antes del envío y cultivo de hongos, así como equipos de clasificación y envío en las instalaciones de clasificación de frutas y hortalizas.

En la segunda mitad de la década de 1990, los sistemas comenzaron a adoptarse en etapas de distribución más cercanas a los usuarios finales. En la industria de almacenes y la industria mayorista y minorista, los almacenes automáticos se utilizaron como base de importación de bienes de consumo, que aumentaba con la deflación, y dentro del centro logístico para cumplir con la gestión de la cadena de suministro (SCM). En estos centros de distribución, los mini load AS/RS, que son capaces de manejar carga de una variedad de formas y tamaños, también se adoptaron para propósitos que diferían de las funciones de almacenamiento tradicionales, como una alineación previa al envío de alta capacidad o como configuración para la recolección. En Daifuku hemos desarrollado mini load AS/RS de mayor capacidad y la expansión de las variaciones del equipo de transferencia para satisfacer estas necesidades. Además, en 2002, desarrollamos el sistema de clasificación mágica mini load AS/RS de alta capacidad, que redujo el tiempo de ciclo en aproximadamente la mitad en comparación con el AS/RS anterior, lo que hace posible que mini load AS/RS soporte la carga velocidad de manejo de los centros de distribución de tipo tránsito.

De esta manera, ha surgido la necesidad de satisfacer las demandas de funciones que coincidan con los cambios significativos en el entorno logístico. Además, con el envejecimiento continuo de los equipos automatizados que se habían construido entre las décadas de 1970 y 1980, ha habido una demanda para renovar los equipos.

Almacenes automatizados para entornos especiales

Si bien los AS / RS de almacenamiento refrigerado iniciales se construyeron durante un breve período en la década de 1970, la construcción se suspendió debido al hecho de que la rentabilidad era baja. Sin embargo, la rentabilidad mejoró con el avance de las tecnologías de refrigeración y los cambios en el entorno social y logístico y, como resultado, la demanda de construcción de almacenes automatizados para industrias, incluida la venta al por mayor de alimentos y el procesamiento de productos marinos, creció desde la década de 1990.

Para los almacenes de mercancías peligrosas, la construcción completa de almacenes automáticos, con áreas de construcción de hasta 1000 m 2 y altura de hasta 20 m, se hizo posible con la revisión parcial y aplicación de la Ley de Defensa contra Incendios de Japón en 1990. También fue posible Construir muchos AS/RS de edificios con soporte de bastidor, con énfasis en las capacidades de almacenamiento, en este campo para el cual los AS/RS (almacenes entre bahías) de tipo unidad a pequeña escala habían sido la corriente principal en el pasado.

En la fabricación de semiconductores, la demanda de altos niveles de limpieza dentro del proceso de fabricación creció con el aumento del nivel de integración. Dado que los trabajadores eran la mayor fuente de polvo dentro de las salas blancas, fue necesario adoptar operaciones no tripuladas para el transporte entre bahías y los amortiguadores entre bahías. El AS/RS Clean Stocker para salas blancas se desarrolló como un búfer entre bahías y actualmente está en funcionamiento en muchas plantas de todo el mundo, incluidas las de los principales fabricantes de semiconductores. Además, esta misma tecnología también se ha utilizado en líneas de producción para pantallas planas y paneles OLED.

Mejora de equipos periféricos, como STV y robots

Inicialmente, la mayoría de los equipos periféricos para almacenes automáticos estaban compuestos por líneas transportadoras. Durante la década de 1980, se desarrollaron carros lanzadera de transmisión externa con un mecanismo de cambio de velocidad mecánico con el objetivo de mejorar la velocidad y confiabilidad del manejo de la carga. Sin embargo, el rendimiento de la capacidad de procesamiento, la velocidad de desplazamiento horizontal, el ruido durante la operación y la facilidad de mantenimiento no cumplieron con las demandas del mercado. Para resolver estos problemas, en 1987 se desarrolló el Sorting Transfer Vehicle (STV) guiado de alta velocidad, alta capacidad y extremadamente bajo ruido, que también tiene control descentralizado autónomo. Esto permitió la estandarización del sistema y mejoró la confiabilidad, redujo el tiempo de entrega y disminuyó los costos. El STV actual es una pieza esencial de equipo periférico para AS/RS.

El trabajo de picking de unidades envasadas en los centros de distribución es necesario para soportar pequeños envíos de productos almacenados en unidades de pallets. En el pasado, el trabajo de selección de cajas se realizaba a menudo de forma manual. Como este trabajo intensivo en mano de obra también causaba dolor de espalda, existía una gran necesidad de automatización en los centros de distribución con recogida frecuente de cajas. En 1995, se desarrolló un sistema de selección de cajas que combinaba robots y equipos de reconocimiento de posición utilizando procesamiento de imágenes en respuesta a estas necesidades. Se estableció un sistema de alto rendimiento vinculado con AS/RS y se entregó a los clientes, como los fabricantes de bebidas, que tienen grandes volúmenes de procesamiento de cajas.

A medida que nuestros AS / RS se han vuelto más sofisticados, hemos ampliado la gama de variaciones y características del sistema para satisfacer diversas necesidades y aplicaciones. También hemos estado trabajando en la provisión de productos ecológicos que tengan en cuenta el impacto ambiental.

Daifuku seguirá escuchando atentamente las demandas de los clientes mientras hacemos todo lo posible para establecer sistemas nuevos y más óptimos junto con nuestros clientes.

Related links

Automated Storage & Retrieval System (AS/RS)

Contáctenos

Para consultas sobre productos, comuníquese con nosotros a través de nuestra página Contáctenos.

Contáctanos

POR TELÉFONO

Contáctenos

Para consultas sobre productos, comuníquese con nosotros a través de nuestra página Contáctenos.

Contáctenos (Inglés)

POR TELÉFONO

Contáctenos

Para consultas sobre productos, comuníquese con nosotros a través de nuestra página Contáctenos.

Contáctanos

POR TELÉFONO

Contáctenos

Para consultas sobre productos, comuníquese con nosotros a través de nuestra página Contáctenos.

Contáctenos (Inglés)

POR TELÉFONO