Geschichte der automatisierten Lager bei Daifuku

1970er: Verbreitung von Systemen durch zunehmende Verbreitung von Computertechnologien

Wie der Name schon sagt, handelt es sich bei automatisierten Lagersystemen (Regalbediengerät) um Systeme, die Lager dreidimensional und automatisiert machen. Bis Anfang der 1970er Jahre wurden sie hauptsächlich von Herstellern zur Lagerung von Fertigwaren und Rohmaterialien eingesetzt. Da automatisierte Lager damals nicht unbedingt günstig waren und die Gewinnschwelle hoch war, waren die meisten Kunden große Unternehmen.

1966 lieferten wir das Silobauweise-System (ein Regalsystem mit einem Regalbediengerät), das an Bord bedient wurde, an die Elektromotorenabteilung von Matsushita Electric Industry (damals) als erstes automatisiertes Lager in Japan. Darüber hinaus begannen wir mit dem unbemannten Betrieb eines Regalbediengerät namens Rack Master, das die Verwaltung automatisierter Lagerplätze anhand von X-, Y- und Z-Koordinaten ermöglichte und einfach mit einem Computer bedient werden konnte. 1969 lieferten wir das erste vollautomatische Silobauweise System mit Computersteuerung in Japan an das Werk Nobeoka von Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Durch die Möglichkeit, automatisierte Lager per Computer zu steuern, konnte die Genauigkeit der Bestandsverwaltung verbessert werden, da die Bestandsverwaltung gleichzeitig mit der Entnahme und Lagerung von Materialien erfolgen konnte. Dies führte zu einer plötzlichen Ausweitung der Branchen, in denen diese Systeme eingeführt wurden. Einige der größten automatisierten Lager der Welt wurden beispielsweise an das Kasuga-Werk der Toyota Motor Corporation und das Sagamihara Parts Center der Nissan Motor Co., Ltd. geliefert, bei denen es sich in beiden Fällen um Autoersatzteilzentren handelt, in denen Zehntausende von Artikeln verwaltet werden. Darüber hinaus wurden automatisierte Lager auch bei Pharmaunternehmen eingeführt, hauptsächlich um die Genauigkeit der Bestandsverwaltung und der Lager- und Abrufverwaltung zu verbessern.

Ab Mitte der 1970er Jahre begann man, die Effizienz von automatisierten Lagern auf dem Markt zu erkennen und die Nachfrage nach automatisierten Lagern, die wirtschaftlicher und günstiger als Gebäudesysteme waren, wuchs. Als Reaktion auf diese Bedürfnisse entwickelten und begannen wir mit dem Verkauf des technisch standardkonformen unit load AS/RS und des superschnellen AKL.

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  Foto 1: Das erste automatisierte Lager (Silobauweise System) in Japan

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  Foto 2: Eines der (damals) weltweit größten automatisierten Lager für das Autoteilemanagement

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  Foto 3: Was als das (damals) weltweit modernste FA-Werk für Werkzeugmaschinen bezeichnet wurde

1980er: Akzeptanz in vielen Bereichen

In den 1980er Jahren wurden in der Fertigungsindustrie rege Investitionen getätigt, da die Wettbewerbsfähigkeit japanischer Industrieprodukte die europäischer und nordamerikanischer zu übertreffen begann. Die Anwendungsmöglichkeiten von Regalbediengerät weiteten sich auch von der früheren Lagerung fertiger Waren auf Produktionsstandorte aus, darunter die Herstellung von Elektrizität, Elektronik und Präzisionsmaschinen. Diese Lager wurden als Ausrüstung verwendet, die die Ersteinrichtung zwischen und innerhalb von Lagerhallen, das Sortieren mit Lager- und Liefermöglichkeiten für Teile sowie Pufferkapazitäten ermöglichte, die einen 24-Stunden-Betrieb ermöglichten. Vor diesem Hintergrund wurden automatische Lager zwischen und innerhalb von Lagerhallen und fahrerlose Transportfahrzeuge (AGV) entwickelt, zusammen mit integrierten Produktionssystemen bis hin zu Produktionsanlagen mit Computern. Wir lieferten unsere fortschrittlichen Fabrikautomatisierungssysteme an viele führende Unternehmen, darunter Fanuc Corporation, Fujitsu Limited und Makino Milling Machine Co., Ltd. Die starke Nachfrage nach flexiblen Fertigungssystemen für Bearbeitungszentren, die in dieser Zeit entwickelt wurden, hält bis heute an.

In der Zwischenzeit wurden Fertigwarenlagersysteme eingesetzt, um die Funktion eines Distributionszentrums zu erfüllen. Viele Zentren wurden mit einem höheren Automatisierungsgrad durch Kombinationen von Regalbediengerät und verschiedenen systematisierten Peripheriegeräten gebaut. Wir haben viele Unternehmen mit fortschrittlichen Distributionszentrumssystemen ausgestattet, darunter Toppan Forms Co., Ltd., Sangetsu Co., Ltd. und Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd. In diesen Distributionszentren sind das Informationssystem der Zentrale und die Systeme der Logistikzentren durch eine dedizierte Leitung verbunden, um die Lieferzeiten, die Liefergenauigkeit und die Genauigkeit der Bestandsverwaltung zu verkürzen. Darüber hinaus begannen wir etwa zu dieser Zeit mit dem Export von AS/RS ins Ausland und begleiteten damit die globale Expansion der japanischen Fertigungsindustrie, die bis heute anhält.

Einhergehend mit der Kombination aus wirtschaftlichem Umfeld und Personalmangel ab Mitte der 1980er Jahre wurden RAS, die hauptsächlich an große Konzerne geliefert wurden, auch von kleinen und mittelständischen Herstellern übernommen und der Markt expandierte in rasantem Tempo als Ergebnis. Die Verbreitung von Personalcomputern begann mit diesen Entwicklungen Schritt zu halten, und die Entwicklung relativ kostengünstiger Bestandsverwaltungssysteme unter Verwendung von Personalcomputern und Softwarepaketen wurde möglich. Bei diesen Entwicklungen führten kleine AS/RSs üblicherweise die Bestandsverwaltung synchron mit der Frachtlagerung und -abholung durch Computersteuerung durch.

1990er Jahre: Entstehung verschiedener Hochleistungssysteme

Ab den späten 1980er und frühen 1990er Jahren begannen auch Branchen außerhalb der Fertigungsindustrie, automatisierte Lager einzuführen, darunter die Landwirtschaft, der Groß- und Einzelhandel, die Lagerhaltung, Banken, Versicherungen und öffentliche Einrichtungen. Diese Branchen hatten zuvor nicht viel Erfahrung mit der Automatisierung der Logistik, was zu einer weiteren Ausweitung des Marktumfangs führte. Im Bereich der Landwirtschaft wurden automatisierte Lager beispielsweise als Lager für Rohreis, zur Obstkühlung, zur Kaltkühlung von Gemüse vor dem Versand und zur Pilzzucht sowie als Sortier- und Versandausrüstung in Sortieranlagen für Obst und Gemüse eingesetzt.

In der zweiten Hälfte der 1990er Jahre begann man, Systeme in den Vertriebsphasen näher am Endverbraucher einzuführen. In der Lagerbranche und im Groß- und Einzelhandel wurden automatisierte Lager als Importbasen für Konsumgüter genutzt – was aufgrund der Deflation zunahm – und in Logistikzentren, um das Supply Chain Management (SCM) zu erfüllen. In diesen Vertriebszentren wurden AKL, die Frachten unterschiedlichster Form und Größe handhaben können, auch für Zwecke eingesetzt, die sich von traditionellen Lagerfunktionen unterschieden, wie beispielsweise als Hochleistungs-Ausrichtung vor dem Versand oder als Ersteinrichtung für die Kommissionierung. Bei Daifuku haben wir AKL mit höherer Kapazität und eine Erweiterung der Varianten der Transferausrüstung entwickelt, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Außerdem haben wir im Jahr 2002 das Magic Sorting System mit hoher Kapazität AKL entwickelt, das die Zykluszeit im Vergleich zu früheren Regalbediengerät um etwa die Hälfte reduzierte, sodass AKL die Lasthandhabungsgeschwindigkeit von Transit-Vertriebszentren unterstützen können.

Auf diese Weise ist es notwendig geworden, den Anforderungen an Funktionen gerecht zu werden, die den erheblichen Veränderungen im Logistikumfeld gerecht werden. Außerdem besteht angesichts der fortschreitenden Alterung automatisierter Geräte, die in den 1970er- bis 1980er-Jahren gebaut wurden, die Notwendigkeit, die Geräte zu erneuern.

Automatisierte Lager für besondere Umgebungen

Während die ersten Kühllager-AS/RS während einer kurzen Zeitspanne in den 1970er Jahren gebaut wurden, wurde der Bau aufgrund der geringen Rentabilität eingestellt. Die Rentabilität verbesserte sich jedoch mit dem Fortschritt der Kühltechnologien und den Veränderungen im sozialen und logistischen Umfeld, und infolgedessen stieg ab den 1990er Jahren die Nachfrage nach Bau von automatisierten Lagern für Branchen wie den Lebensmittelgroßhandel und die Verarbeitung von Meeresprodukten.

Für Gefahrgutlager wurde mit der teilweisen Überarbeitung und Durchsetzung des japanischen Brandschutzgesetzes im Jahr 1990 der vollwertige Bau automatisierter Lager mit Gebäudeflächen von bis zu 1.000 m ² und einer Höhe von bis zu 20 m möglich Bau zahlreicher regalgestützter Gebäude Regalbediengerät mit Schwerpunkt auf Lagerkapazitäten in diesem Bereich, für den in der Vergangenheit kleinformatige Lagerregale (Regalbediengerät) üblich waren.

In der Halbleiterfertigung stieg mit zunehmender Integration auch die Nachfrage nach einem hohen Maß an Sauberkeit im Fertigungsprozess. Da die Arbeiter die größte Staubquelle in Reinräumen waren, war es notwendig, unbemannte Abläufe für den Transport zwischen den Abteilen und die Puffer zwischen den Abteilen einzuführen. Das Reinraum RegalbediengerätClean Stocker wurde als Interbay-Puffer entwickelt und ist derzeit in vielen Werken weltweit im Einsatz, darunter auch bei großen Halbleiterherstellern. Darüber hinaus wird dieselbe Technologie auch in Produktionslinien für Flachbildschirme und OLED-Panels eingesetzt.

Verbesserung von Peripheriegeräten wie STVs und Robotern

Anfangs bestand die Peripherieausrüstung für automatisierte Lager zumeist aus Förderbändern. In den 1980er Jahren wurden Shuttle-Wagen mit externem Antrieb und mechanischem Geschwindigkeitswechsel entwickelt, um die Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit der Lasthandhabung zu verbessern. Allerdings entsprachen Leistungsfähigkeit und Leistung hinsichtlich Verarbeitungskapazität, horizontaler Fahrgeschwindigkeit, Betriebsgeräusch und Wartungsfreundlichkeit nicht den Anforderungen des Marktes. Um diese Probleme zu lösen, wurde 1987 das schnelle, leistungsstarke und äußerst geräuscharme Sorting Transfer Vehicle (STV) entwickelt, das zudem über eine autonome dezentrale Steuerung verfügt. Dies ermöglichte eine Systemstandardisierung und verbesserte die Zuverlässigkeit, verkürzte Lieferzeiten und senkte die Kosten. Das aktuelle STV ist ein unverzichtbares Peripheriegerät für Regalbediengerät.

Das Kommissionieren von Kisteneinheiten ist in Vertriebszentren notwendig, um kleine Lieferungen von Produkten zu ermöglichen, die in Paletteneinheiten gelagert sind. In der Vergangenheit wurde das Kommissionieren von Kisten oft manuell durchgeführt. Da diese arbeitsintensive Arbeit zudem Rückenschmerzen verursachte, bestand in Vertriebszentren mit häufigem Kommissionieren von Kisten ein großer Bedarf an Automatisierung. Als Reaktion auf diese Anforderungen wurde 1995 ein Kistenkommissionierungssystem entwickelt, das Roboter und Positionserkennungsgeräte mit Bildverarbeitung kombinierte. Ein mit Regalbediengerät verbundenes Hochleistungssystem wurde entwickelt und an Kunden wie Getränkehersteller geliefert, die große Kistenvolumen verarbeiten.

Da unsere AS/RSs immer ausgereifter geworden sind, haben wir die Palette der Systemvarianten und -funktionen erweitert, um verschiedenen Anforderungen und Anwendungen gerecht zu werden. Wir haben auch an der Bereitstellung von Ökoprodukten gearbeitet, die die Umweltauswirkungen berücksichtigen.

Daifuku wird weiterhin aufmerksam auf die Anforderungen der Kunden hören, während wir unser Möglichstes tun, um gemeinsam mit unseren Kunden neue, optimalere Systeme zu etablieren.

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