Geschichte der automatisierten Lager bei Daifuku

1970er: Verbreitung von Systemen durch zunehmende Verbreitung von Computertechnologien

Regalbediengeräte (Regalbediengerät) sind, wie der Name schon sagt, Systeme, die es ermöglichen, Lager dreidimensional und automatisiert zu werden, und wurden bis Anfang des 20 1970er. Da automatisierte Lager damals nicht unbedingt kostengünstig und die Gewinnschwelle hoch waren, waren die meisten Kunden große Unternehmen.

1966 lieferten wir das Silobauweise-System (regalgestütztes Gebäude mit einem Regalbediengerät), das an Bord betrieben wurde, als erstes automatisiertes Lager in Japan an die Abteilung für Elektromotoren der Matsushita Electric Industry (damals). Darüber hinaus begannen wir mit dem unbemannten Betrieb eines Regalbediengerät namens Rack Master, das die Verwaltung automatisierter Lagerplätze auf der Grundlage von X-, Y- und Z-Koordinaten ermöglichte und einfach mit einem Computer bedient werden konnte. 1969 lieferten wir das erste vollautomatische Silobauweise System mit Computersteuerung in Japan an das Nobeoka-Werk der Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Durch die Möglichkeit, automatisierte Lager per Computer zu steuern, wurde die Genauigkeit der Bestandsführung verbessert, da die Bestandsführung gleichzeitig mit der Bereitstellung und Einlagerung von Materialien erfolgen konnte. Infolgedessen begann eine plötzliche Expansion der Industrien, die diese Systeme annahmen. Zum Beispiel wurden einige der größten automatisierten Lager der Welt an das Werk Kasuga der Toyota Motor Corporation und das Sagamihara Parts Center von Nissan Motor Co., Ltd. geliefert, die beide Autoservice-Teilezentren sind, die Zehntausende von Artikeln verwalten . Darüber hinaus wurden automatisierte Lager auch bei Pharmaunternehmen eingeführt, hauptsächlich um die Genauigkeit der Bestandsführung und des Lager- und Bereitstellungsmanagements zu stärken.

Ab Mitte der 1970er Jahre wurde die Effektivität automatischer Lager auf dem Markt erkannt und die Nachfrage nach automatischen Lagern, die wirtschaftlicher und preisgünstiger als Systeme im Baustil waren, wuchs. Als Antwort auf diese Bedürfnisse haben wir die technisch normgerechten unit load AS/RS und die superschnellen AKL entwickelt und mit dem Vertrieb begonnen.

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  Foto 1: Das erste automatisierte Lager (Silobauweise System) in Japan

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  Foto 2: Eines der (damals) weltweit größten automatisierten Lager für das Autoteilemanagement

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  Foto 3: Was als das (damals) weltweit modernste FA-Werk für Werkzeugmaschinen bezeichnet wurde

1980er: Akzeptanz in vielen Bereichen

In den 1980er Jahren wurden Kapitalinvestitionen in die verarbeitende Industrie aktiv, als die Wettbewerbsfähigkeit japanischer Industrieprodukte begann, die aus Europa und Nordamerika zu übertreffen. Die Anwendungen von Regalbediengerät erweiterten sich auch von der früheren Konzentration auf die Lagerung von Fertigwaren auf Produktionsstätten, einschließlich der Herstellung von Elektrizität, Elektronik und Präzisionsmaschinen. Diese Lager wurden als Ausrüstung verwendet, die eine Ersteinrichtung zwischen und innerhalb von Buchten, eine Sortierung mit Lager- und Liefermöglichkeiten für Teile sowie Puffermöglichkeiten ermöglichte, die einen 24-Stunden-Betrieb ermöglichen. Vor diesem Hintergrund wurden Interbay- und Intrabay-Automatiklager und Fahrerlose Transportsysteme (FTS) sowie integrierte Produktionssysteme bis hin zu Produktionsanlagen mit Computern entwickelt. Wir haben unsere fortschrittlichen Fabrikautomatisierungssysteme an viele führende Unternehmen geliefert, darunter die Fanuc Corporation, Fujitsu Limited und Makino Milling Machine Co., Ltd. Bis heute besteht eine starke Nachfrage nach flexiblen Fertigungssystemen für Bearbeitungszentren, die in dieser Zeit entwickelt wurden.

In der Zwischenzeit wurden Fertigwarenlagersysteme aufgefordert, eine Verteilzentrumsfunktion zu erfüllen. Viele Zentren wurden mit einem höheren Automatisierungsgrad durch Kombinationen von Regalbediengerät und verschiedenen Peripheriegeräten gebaut, die systematisiert worden waren. Wir haben fortschrittliche Distributionszentrumssysteme an viele Unternehmen geliefert, darunter Toppan Forms Co., Ltd., Sangetsu Co., Ltd. und Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd. In diesen Distributionszentren sind das HQ-Informationssystem und die Logistikzentrumssysteme durch a Standleitung, um die Liefervorlaufzeit, die Liefergenauigkeit und die Genauigkeit der Bestandsverwaltung zu reduzieren. Darüber hinaus begannen wir ungefähr zu dieser Zeit mit dem Export von AS/RS nach Übersee und begleiteten damit die weltweite Expansion der japanischen Fertigungsindustrie, die bis heute andauert.

Einhergehend mit der Kombination aus wirtschaftlichem Umfeld und Personalmangel ab Mitte der 1980er Jahre wurden RAS, die hauptsächlich an große Konzerne geliefert wurden, auch von kleinen und mittelständischen Herstellern übernommen und der Markt expandierte in rasantem Tempo als Ergebnis. Die Verbreitung von Personalcomputern begann mit diesen Entwicklungen Schritt zu halten, und die Entwicklung relativ kostengünstiger Bestandsverwaltungssysteme unter Verwendung von Personalcomputern und Softwarepaketen wurde möglich. Bei diesen Entwicklungen führten kleine AS/RSs üblicherweise die Bestandsverwaltung synchron mit der Frachtlagerung und -abholung durch Computersteuerung durch.

1990er Jahre: Entstehung verschiedener Hochleistungssysteme

Ab den späten 1980er und frühen 1990er Jahren begannen Industrien außerhalb des verarbeitenden Gewerbes automatisierte Lagerhäuser einzuführen, darunter die Landwirtschaft, der Groß- und Einzelhandel, die Lagerhaltung, Banken, Versicherungen und Behörden. Diese Branchen hatten noch nicht viel Erfahrung mit Logistikautomatisierung, was zu einer weiteren Ausweitung des Marktes führte. Im Bereich der Landwirtschaft wurden automatisierte Lager beispielsweise als Lager für ungeschliffenen Reis, Obstkühlung, Kaltkühlung von Vorversandgemüse und Pilzzucht sowie als Sortier- und Versandausrüstung in Sortieranlagen für Obst und Gemüse eingesetzt.

In der zweiten Hälfte der 1990er-Jahre begann man, Systeme in Vertriebsstufen zu übernehmen, die näher bei den Endnutzern liegen. In der Lagerwirtschaft und im Groß- und Einzelhandel wurden automatisierte Lager als Importstützpunkte für Konsumgüter genutzt, die mit der Deflation zunahmen, und innerhalb von Logistikzentren, um das Supply Chain Management (SCM) zu erfüllen. In diesen Distributionszentren wurden AKL, die Fracht in einer Vielzahl von Formen und Größen handhaben können, auch für Zwecke eingesetzt, die sich von herkömmlichen Lagerfunktionen unterscheiden, wie z. B. eine Ausrichtung vor dem Versand mit hoher Kapazität oder als Erstausstattung zum Kommissionieren einrichten. Bei Daifuku haben wir Miniload AKL mit höherer Kapazität und eine Erweiterung der Transferausrüstungsvariationen entwickelt, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Darüber hinaus haben wir im Jahr 2002 das Hochleistungs-AKL-Magic-Sortiersystem entwickelt, das die Zykluszeit im Vergleich zu früheren Regalbediengerät um etwa die Hälfte reduzierte und es AKL ermöglichte, die Fracht zu unterstützen Abwicklungsgeschwindigkeit von Transit-Verteilzentren.

Auf diese Weise besteht ein Bedarf, den Anforderungen an Funktionen gerecht zu werden, die zu signifikanten Veränderungen in der Logistikumgebung passen. Auch mit der fortschreitenden Alterung der in den 1970er bis 1980er Jahren gebauten automatisierten Anlagen besteht ein Bedarf, die Anlagen zu erneuern.

Automatisierte Lager für besondere Umgebungen

Während in den 1970er Jahren die ersten Kühllager-RKLs während einer kurzen Zeit gebaut wurden, wurde der Bau aufgrund der Tatsache, dass die Rentabilität gering war, eingestellt. Die Rentabilität wurde jedoch mit dem Fortschritt der Kühltechnologien und den Veränderungen im sozialen und logistischen Umfeld verbessert, und in der Folge stieg ab den 1990er Jahren die Baunachfrage nach automatisierten Lagerhäusern für Industrien, darunter den Lebensmittelgroßhandel und die Verarbeitung von Schiffsprodukten.

Für Gefahrgutlager wurde mit der teilweisen Überarbeitung und Durchsetzung des japanischen Brandschutzgesetzes im Jahr 1990 der vollwertige Bau von automatisierten Lagern mit Gebäudeflächen bis zu 1.000 m ² und einer Höhe bis zu 20 m möglich. Es wurde auch möglich Bau vieler regalgestützter Gebäude-Regalbediengerät mit Schwerpunkt auf Lagerfähigkeiten in diesem Bereich, für den in der Vergangenheit kleine Regalbediengerät-Einheiten (Interbay Warehouses) üblich waren.

In der Halbleiterfertigung stieg die Forderung nach einem hohen Grad an Reinheit innerhalb des Fertigungsprozesses mit zunehmendem Integrationsgrad . Da Arbeiter die größte Staubquelle in Reinräumen darstellten, war es notwendig, unbemannte Abläufe für den Transport zwischen den Bays und die Puffer zwischen den Bays einzuführen. Das Reinraum-Regalbediengerät Reinraum Stocker wurde als Zwischenlager entwickelt und ist heute weltweit in vielen Werken im Einsatz, darunter auch bei großen Halbleiterherstellern. Darüber hinaus wurde dieselbe Technologie auch in Produktionslinien für Flachbildschirme und OLED-Panels eingesetzt.

Verbesserung von Peripheriegeräten wie STVs und Robotern

Anfangs bestanden die meisten Peripheriegeräte für automatisierte Lager aus Förderbändern. In den 1980er Jahren wurden Shuttle-Wagen mit externem Antrieb und einem mechanischen Geschwindigkeitswechselmechanismus entwickelt, um die Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit der Frachtabfertigung zu verbessern. Die Verarbeitungskapazität, die horizontale Fahrgeschwindigkeit, der Geräuschpegel während des Betriebs und die Wartungsfreundlichkeit entsprachen jedoch nicht den Anforderungen des Marktes. Um diese Probleme zu lösen, wurde 1987 das Hochgeschwindigkeits-, Sorting Transfer Vehicle und extrem geräuscharme gelenkte Sortiertransferfahrzeug (STV) entwickelt, das auch über eine autonome dezentrale Steuerung verfügt. Dies ermöglichte eine Systemstandardisierung und verbesserte Zuverlässigkeit, kürzere Lieferzeiten und niedrigere Kosten. Das aktuelle STV ist ein unverzichtbares Peripheriegerät für Regalbediengerät.

Die Kommissionierung von verpackten Einheiten in Distributionszentren ist notwendig, um kleine Lieferungen von Produkten zu unterstützen, die in Paletteneinheiten gelagert werden. In der Vergangenheit wurde die Kartonkommissionierung oft manuell durchgeführt. Da diese arbeitsintensive Arbeit auch Rückenschmerzen verursachte, bestand in Verteilzentren mit häufigem Kommissionieren von Kartons ein großer Automatisierungsbedarf. Als Antwort auf diese Anforderungen wurde 1995 ein Kartonkommissioniersystem entwickelt, das Roboter und Positionserkennungsgeräte mit Bildverarbeitung kombiniert. Ein Hochleistungssystem, das mit Regalbediengerät verbunden ist, wurde aufgebaut und an Kunden wie Getränkehersteller geliefert, die ein hohes Volumen an Kistenbearbeitung haben.

Da unsere AS/RSs immer ausgereifter geworden sind, haben wir die Palette der Systemvarianten und -funktionen erweitert, um verschiedenen Anforderungen und Anwendungen gerecht zu werden. Wir haben auch an der Bereitstellung von Ökoprodukten gearbeitet, die die Umweltauswirkungen berücksichtigen.

Daifuku wird weiterhin aufmerksam auf die Anforderungen der Kunden hören, während wir unser Möglichstes tun, um gemeinsam mit unseren Kunden neue, optimalere Systeme zu etablieren.

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