โคมัตสึ บจก.

โซลูชันใหม่สำหรับการกระจายชิ้นส่วนช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการหยิบและความปลอดภัย

ในฐานะส่วนหนึ่งของเป้าหมายในการปรับปรุงกระบวนการปฏิบัติงาน Komatsu Ltd. ได้แนะนำระบบการจัดการวัสดุใหม่ที่โรงงาน Tochigi ระบบใหม่นี้ประกอบด้วย mini load AS/RS (ระบบจัดเก็บและดึงข้อมูลอัตโนมัติ) ที่ใช้เทคโนโลยีการทำแผนที่การฉายภาพสำหรับการดำเนินการหยิบด้านข้างชั้นวาง

Komatsu ผู้ผลิตอุปกรณ์ก่อสร้างและเหมืองแร่ รถยก เครื่องจักรอุตสาหกรรม และผลิตภัณฑ์อื่นๆ มีโรงงานผลิต 12 แห่งในญี่ปุ่น ในหมู่พวกเขา โรงงาน Tochigi เป็นโรงงานแห่งเดียวในญี่ปุ่นที่จัดการกระบวนการทั้งหมดตั้งแต่การพัฒนาไปจนถึงการผลิตเครื่องจักรก่อสร้างขนาดเล็กและรถยก

โรงงานเปิดในปี 1968 และในขณะที่โรงงานการผลิตถูกรวมและโอนย้ายภายในกลุ่ม Komatsu กระบวนการและการดำเนินงานได้กระจายไปทั่วอาคารขนาดเล็กจำนวนมากในพื้นที่ ทำให้ยากต่อการผลิตและการจัดจำหน่ายที่มีประสิทธิภาพ ในปี 2014 เนื่องจากอาคารมีอายุมากขึ้นและประสิทธิภาพการผลิตและการจัดจำหน่ายลดลง Komatsu ได้เริ่มปฏิรูปกระบวนการปฏิบัติงาน

เพื่อปรับปรุงการขนส่งในสถานที่ บริษัทได้จัดโครงสร้างอาคารที่มีอยู่ใหม่ รวบรวมกระบวนการและหน้าที่ต่างๆ ที่กระจัดกระจายไปทั่วไซต์ ส่วนหนึ่งของความพยายามนี้ Komatsu ได้ย้ายอาคารจัดจำหน่ายที่มีชิ้นส่วนสำหรับการผลิตรถยนต์ไปยังอาคารประกอบที่กำลังขยายในสถานที่ทำงาน

ในปี 2018 บริษัทได้เปิดตัว Shuttle Rack M ของ Daifuku เป็นขั้นตอนแรกในการปรับปรุงประสิทธิภาพของทั้งการจัดเก็บสินค้าคงคลังและการดำเนินการหยิบสินค้าในโรงงานประกอบ Shuttle Rack ซึ่งจัดเก็บชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลางได้ประมาณ 6,600 ชิ้น ช่วยให้บุคลากรสามารถเลือกชิ้นส่วนในตำแหน่งคงที่ ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานอย่างมาก

คุณสมบัติอีกประการของ Shuttle Rack M คือความสามารถในการรับส่งข้อมูลสูง ในขณะที่อาคารกระจายสินค้าเก่าเคยใช้ AS/RS ของบริษัทอื่นในการหยิบสินค้า แต่ปริมาณงานต่ำส่งผลให้เกิดปัญหาคอขวด โดยสามารถจัดการการดำเนินการรับและการจัดเก็บในระหว่างวันเท่านั้น ทำให้ไม่สามารถดำเนินการดึงและหยิบสินค้าได้จนถึงเที่ยงคืน การติดตั้ง Shuttle Rack M ของ Daifuku ช่วยเพิ่มปริมาณงาน ซึ่งช่วยลดปริมาณงานล่วงเวลาที่จำเป็น

สายพานลำเลียงขาออกถูกจัดวางให้เป็นรูปตัว U เพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์หยิบจับสามารถทำงานในตำแหน่งคงที่ได้
Shuttle Rack M มีชั้นเก็บของแบบลึกสองเท่าเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการจัดเก็บ โดยมีความจุสูงสุด 2,880 กล่อง เป็นไปได้ที่จะเติมและหยิบภาชนะพร้อมๆ กันเพื่อเรียกค้นและกลับเข้าไปใน AS/RS

คะแนน

ปรับปรุงประสิทธิภาพการเลือกโดยลดความจำเป็นในการเดินและค้นหา
คำแนะนำการทำงานแบบเห็นภาพที่เข้าใจง่ายช่วยลดข้อผิดพลาด
รักษาความปลอดภัยผ่านเซ็นเซอร์ต่างๆ

ล้างคำแนะนำในการเลือกผ่านสีและข้อมูลข้อความ

ในปี 2020 Daifuku ยังได้แนะนำ mini load AS/RS ที่อวดระบบแรกของญี่ปุ่นที่ใช้เทคโนโลยีการทำแผนที่การฉายภาพสำหรับการดำเนินการหยิบข้างแร็ค ในการติดตั้งนั้น Ikuo Yamazaki จากแผนกวิศวกรรมการผลิตของโรงงานให้ความเห็นว่า “Daifuku สามารถประสานงานกระบวนการทั้งหมดได้ ซึ่งทำให้เราสามารถติดตั้งระบบได้โดยไม่มีปัญหา”

mini load AS/RS สามารถจัดเก็บชิ้นส่วนต่างๆ ได้ถึง 1,500 ชิ้นซึ่งจำเป็นต่อการเก็บไว้ในสต็อกเสมอ ในพื้นที่หยิบ 12 ช่อง จะมีช่องหยิบ 240 ช่องที่ด้านข้างของชั้นวาง AS/RS ระบบใหม่นี้ให้ข้อมูลที่หลากหลายกว่าจอแสดงผลดิจิตอลมาตรฐาน ซึ่งรวมถึงไม่เพียงแต่ปริมาณการหยิบสินค้าเท่านั้น แต่ยังรวมถึงปลายทาง รุ่นเป้าหมาย และหมายเลขชิ้นส่วนด้วย แต่ละตัวมีเซ็นเซอร์เฉพาะตัวซึ่งจะส่งสัญญาณผ่านไฟสีแดงและเสียงเตือนเมื่อเกิดข้อผิดพลาดในการหยิบ

ก่อนหน้านี้ ต้องดึงชิ้นส่วนจำนวนหนึ่งจาก AS/RS เก่าในอาคารจัดจำหน่ายก่อน แต่ต้องใช้เวลาและส่งผลให้เกิดข้อผิดพลาดในการหยิบจำนวนมาก หลังจากแนะนำระบบของ Daifuku แล้ว ชิ้นส่วนต่างๆ สามารถเลือกได้จากช่องหยิบภายในแต่ละพื้นที่ตามลำดับที่กำหนดเมื่อดึงมาจาก AS/RS และสามารถจัดส่งไปยังสายการผลิตได้โดยตรง “เราสามารถเลือกชิ้นส่วนสำหรับหลายยูนิตพร้อมกันได้อย่างง่ายดายโดยพิจารณาจากข้อมูลสีและข้อความบนจอแสดงผล ทำให้ไม่จำเป็นต้องใช้รายชื่ออุปกรณ์พกพา สิ่งนี้ได้ปรับปรุงประสิทธิภาพและลดข้อผิดพลาดในการหยิบ” ยามาซากิให้ความเห็น

ในแง่ของความปลอดภัย มีเซ็นเซอร์โซนและพื้นที่ในแต่ละพื้นที่เพื่อให้แน่ใจว่ารถเครน stacker ไม่รองรับน้ำหนักเข้าและออกจากพื้นที่ที่มีบุคลากรอยู่