Transportador aéreo Power & Free de la línea de chasis (de 450 m de largo, con 55 soportes), donde se realiza el montaje del motor y del chasis.

Transportador aéreo Power & Free de la línea de chasis (de 450 m de largo, con 55 soportes), donde se realiza el montaje del motor y del chasis.

HATC reanudó la producción con una velocidad sorprendente después de la inundación en Tailandia.

Ubicación de la planta de Ayutthaya: Ayutthaya, Tailandia

Ubicación de la planta de Ayutthaya:
Ayutthaya, Tailandia

La planta de producción de Ayutthaya de Honda Automobile (Thailand) Co., Ltd. (HATC) hace alarde de su capacidad de producción de 240 000 automóviles por año y es la planta de producción de Honda Group más grande del sudeste de Asia. Esta planta sufrió daños durante la gran inundación sin precedentes que se produjo en octubre de 2011. Este desastre no solo forzó la detención de las operaciones, sino que también interrumpió completamente la capacidad de la planta para suministrar vehículos completados y componentes para exportación desde Tailandia, lo que impactó en los mercados de Japón y Norteamérica. A medida que la fábrica alcanzaba la producción total de 1000 vehículos por día en septiembre, la empresa no tuvo más remedio que realizar importantes renovaciones en el equipo inundado, lo que casi equivalió a la construcción de una planta nueva. HATC reanudó la producción a fines de marzo de 2012, a solo seis meses del desastre, y la planta comenzó a trabajar a plena capacidad en abril de 2012.

La fabricación de alta calidad se alcanzó mediante la utilización de transportadores FDS y P&F.

El área de piso de la primera planta es de 225 000 m2 y el de la segunda planta es de 150 000 m2 con 6000 empleados totales entre las dos plantas.

El área de piso de la primera planta es de 225 000 m2 y el de la segunda planta es de 150 000 m2 con 6000 empleados totales entre las dos plantas.

La planta de Ayutthaya se completó en abril de1996, y su capacidad de producción se expandió con las mejoras de las líneas de producción en 2003. En 2008, se construyó una segunda planta dentro de la propiedad, y la capacidad de producción alcanzó los 1000 vehículos por día. Hay seis modelos que se producen dentro de las instalaciones. Cuatro modelos: City, Civic,CR-V y Accord, que se construyeron cuando las instalaciones comenzaron a funcionar, el Jazz (también denominado Fit), que se agregó en noviembre de 2003, y el automóvil compacto Brio, que se desarrolló para el mercado asiático en marzo de 2011.

La primera y la segunda planta están equipadas con líneas de prensado, soldadura, pintura, montaje de carrocería y de motor, además de varios sistemas de transporte, lo que ayuda a las fábricas a lograr una fabricación de alta calidad. El proceso de montaje incluye las líneas de cableado (mazo de cables) y de montaje interior (panel de instrumentos), que usan el sistema de accionamiento flexible (FDS) para el transporte, la línea de montaje exterior (asiento, puerta, neumáticos), y la línea de chasis (motor, chasis) utiliza el sistema de transportador aéreo Power & Free. El FDS tiene 264 m de largo y utiliza 52 palés anchos donde caben la carrocería del vehículo y el trabajador que realiza las operaciones de montaje. Puesto que el sistema es muy estable y funciona sin vibraciones, los trabajadores pueden trabajar en condiciones silenciosas y uniformes.

  • Sistema de accionamiento flexible para línea de cableado. Las carrocerías de los automóviles se transportan sucesivamente en los palés (de 5,8 m de largo, 3,3 m de ancho).

    Sistema de accionamiento flexible para línea de cableado. Las carrocerías de los automóviles se transportan sucesivamente en los palés (de 5,8 m de largo, 3,3 m de ancho).

  • Sistema de accionamiento flexible para la línea de montaje interior. La altura se ajusta automáticamente para que los trabajadores tengan una ergonomía óptima en el momento de instalar los revestimientos interiores.

    Sistema de accionamiento flexible para la línea de montaje interior. La altura se ajusta automáticamente para que los trabajadores tengan una ergonomía óptima en el momento de instalar los revestimientos interiores.

Los componentes orgánicos volátiles (COV) se redujeron en un 50 %, y el dióxido de carbono se redujo en un 10 %.

La industria automotriz de Tailandia sufrió la inundación de 2011, pero los pronósticos para 2012 hicieron que la producción de automóviles volviera a 2 millones de unidades para 2012, de las cuales 1,1 millones se vendieron en Tailandia. La planta de Ayutthaya fortaleció sus bases de operación, concretamente la producción local y la adquisición, a través de sus capacidades de producción mejoradas. La segunda planta, particularmente, se ha vuelto más respetuosa con el medio ambiente y actualmente está equipada con un sistema completo de recirculación de agua para lograr emisiones cero de aguas residuales. La planta también redujo el índice convencional de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC) de las pinturas a base de agua en un 50 %, y sus emisiones de dióxido de carbono por vehículo en un 10 %. Honda planea producir su primer automóvil híbrido en el continente asiático, en la planta Ayutthaya y continuará contribuyendo con la economía asiática.

Un equipo operativo único para los próximos años

"Trabajamos juntos con nuestros socios comerciales y proveedores para formar un equipo único que permitió la restauración de las operaciones a una velocidad extraordinaria. Como las instalaciones de Daifuku son un elemento clave de nuestras líneas de producción, estábamos muy preocupados por el progreso de la restauración. Pero, gracias a estos esfuerzos, reanudamos la producción antes de lo previsto. Deseamos continuar construyendo nuestra sociedad con Daifuku como un equipo operativo único por muchos años venideros", dijo Nobuyuki Shibaike, vicepresidente.

< NOVEDADES DE DAIFUKU N.º202 (agosto de 2012) >