코카콜라 보틀러스 재팬 Inc.

물류 프로세스 통합으로 효율성 향상

대형 유통 센터는 도쿄와 사이타마에 있는 24개의 소규모 Coca-Cola 물류 사이트를 통합하고 모든 제품 분류, 피킹 및 기타 물류 프로세스와 창고 및 보관 공간을 통합합니다. 현장에서 제조된 제품과 다른 시설에서 만든 제품을 모두 취급하는 Saitama Mega DC는 글로벌 플래그십 제품인 Coca-Cola를 비롯한 다양한 Coca-Cola 제품을 슈퍼마켓, 편의점, 약국, 자판기까지 매장 및 배송합니다. .

이 현장은 이중 깊이 단위 로드 자동화 보관 및 검색 시스템(AS/RS) 및 보관용 Shuttle Rack M 포함한 다양한 장비를 통해 엔드투엔드 자재 처리 자동화를 달성합니다. STV(분류 운송 차량); 팔레타이징 및 디팔레타이징 로봇; 및 RORO(롤온/롤오프) 스테이션.

물류 운영 전반에 걸쳐 향상된 효율성을 제공하는 것과 함께 이 시설은 제조에서 직접 고객 및 자동 판매기에 이르기까지 적시에 엔드 투 엔드 제품 배송을 달성하는 네트워크를 구축하고 있습니다.

수석 공급망인 Bruce Herbert는 "Saitama Mega DC는 다른 Coca-Cola 물류 사이트만큼 발전되어 있으며 Coca-Cola가 전 세계에 보유하고 있는 자동화 시스템 중 상위 10위 안에 든다고 말할 수 있습니다."라고 말했습니다. CCBJI의 장교.

시설의 물류 흐름 측면에서 제품은 현장 공장에서 직접 또는 다른 생산 현장에서 물품을 운반하는 배송 트럭을 통해 두 가지 방법 중 하나를 통해 창고로 들어갑니다. 현장에서 제조된 제품은 창고에 적재되기 전에 팔레타이징되어 다른 현장에서 제조된 팔레타이징된 제품과 결합됩니다. 창고로 배송된 팔레트(각각의 제품 종류만 한 번에 담음)는 컨베이어, 리프터, 분류대차(STV)를 통해 3층으로 운송되지만, 긴급하게 제품을 배송해야 하는 경우에는 관련 팔레트를 적재할 수 있습니다. 1층을 통해 AS/RS로 들어갑니다. 혼합 팔레트로 팔레트화될 제품은 3층으로 보내지고 레이어 디팔레타이저를 통해 개별 케이스로 분해된 후 임시 보관을 위해 컨베이어를 통해 2층의 Shuttle Rack M 시스템으로 운반됩니다.

팔레트화 및 배송 준비가 완료되면 Shuttle Rack M에서 케이스를 회수하여 같은 층에 있는 21개의 팔레타이징 로봇 중 하나로 운반합니다. 로봇은 다양한 모양과 크기의 케이스, 플라스틱 토트 및 상자를 신속하게 픽업하여 혼합 로드 팔레트에 적재합니다.

기존에는 혼합 로트를 여러 Coca-Cola 시설을 통해 출하해야 했지만 팔레타이징 로봇을 설치하여 이 작업을 Saitama Mega DC로 통합할 수 있어 효율성이 크게 향상되었습니다.

혼합하중 파렛트가 완성되면 포장기로 운반된 후 STV와 리프터를 통해 1층 선적장으로 보내집니다.

선적 영역에서 STV 및 스태커 크레인은 각 목적지에 대해 하나의 트럭 하중을 수용할 수 있는 다단 경사 흐름 선반으로 구성된 준비 레인으로 팔레트를 로드합니다. 트럭이 현장에 도착하면 적재 및 하역 작업이 시작됩니다.

자동화된 트럭 적재 및 하역은 필요한 적재 및 하역을 1/3로 줄입니다.

스테이징 레인 영역에서는 일본 최초의 2개의 RORO 스테이션이 일괄적으로 트럭 화물의 적재 및 하역을 완전히 자동화합니다. 지게차를 사용하면 트럭 한 대를 싣는 데 약 60분이 걸리지만 RORO는 20분 만에 이 작업을 수행할 수 있습니다.

현장에서 자동화를 광범위하게 구현한 결과 이 시설은 연간 최대 8,500만 상자의 상당한 선적 능력을 자랑합니다.

Saitama Mega DC는 고품질의 안정적인 공급망을 촉진하는 데 도움이 되었으며 향후 Coca-Cola 시스템의 지속 가능한 성장을 위한 기반이 될 것으로 기대됩니다.

"이제 우리는 단일 창고를 운영하는 것이 아니라 과거에 별도로 수행되었던 방식으로 실제로 네트워크를 운영하고 있습니다. 이것은 광범위한 효율성을 제공하고 있습니다. Saitama Mega-DC를 시작으로 점차적으로 전환하고 있습니다. 전통에서 고급 모델로." 허버트가 말했다.

RORO 스테이션 – 최대 트럭 적재 효율성 제공

RORO(roll-on/roll-off) 스테이션은 일괄적으로 트럭 화물의 적재 및 하역을 자동화합니다. 이는 트럭 적재 및 하역 시간을 단축할 뿐만 아니라 운영을 크게 간소화하고 지게차 교통량을 줄여 현장 안전을 향상시킵니다.

자재 취급 시스템 개요

유닛 로드 AS/RS	더블 딥 타입. 스태커 크레인: 12개, 팔레트 보관: 기존 창고에 있는 15,000개의 팔레트를 포함하여 60,000개의 팔레트 위치.
Shuttle Rack M	21개 시스템 462대 74,000건
Sorting Transfer Vehicle	1F: 24세대, 2F: 3세대, 3F: 15세대
레이어 depalletizer	8대
팔레타이징 로봇	21대
로로 스테이션	2 시스템
스테이징 레인	100레인

사이타마 메가 DC 개요

소재지: 사이타마현 히키군 요시미마치 시모호소야 943-1 Coca-Cola Bottlers Japan Inc. 사이타마 공장 부지

건축면적: ^14,747㎡

연면적 : 23,548㎡(³ 층)

가동 개시: 2021년 2월