Mahindra y Mahindra

Sistema AS/RS de secuenciación y almacenamiento de carrocerías pintadas

AS/RS para almacenar y secuenciar carrocerías pintadas

El fabricante de automóviles indio Mahindra & Mahindra Ltd. (M&M; con sede en Mumbai, Maharashtra) fabrica vehículos utilitarios deportivos (SUV) y vehículos comerciales ligeros (LCV) y otros vehículos. En junio de 2013, M&M presentó un AS/RS de carga unitaria como un sistema de amortiguación de carrocerías de vehículos pintados en la planta de Nashik. El sistema de búfer almacena carrocerías de vehículos pintadas temporalmente y las secuencia recuperándolas en orden de ensamblaje para que se puedan ensamblar varios tipos de vehículos en una línea. El sistema de amortiguación mejora la productividad en el suministro de carrocerías de vehículos a la línea de montaje y reduce drásticamente el tiempo del ciclo de producción. Además, las piezas de ensamblaje, que anteriormente estaban dispersas por toda la instalación, se consolidan en una ubicación junto a la línea de ensamblaje en el espacio ahora abierto creado al instalar el AS/RS.

Historia de Mahindra y Mahindra

M&M, una empresa central del conglomerado Mahindra Group, fue fundada en 1945 como Mahindra & Mohamed, una empresa comercializadora de acero. En 1947, Mahindra & Mohamed cambió su nombre por el actual Mahindra & Mahinda e ingresó al negocio de la fabricación de automóviles cuando comenzaron la producción con licencia del Jeep.

Ahora, M&M opera seis plantas en India. La planta de Nashik, que inició operaciones en 1980, produce cinco tipos de vehículos, incluidos los principales modelos Scorpio y Xylo, con una capacidad de producción anual de 200.000 vehículos.

Ajuste de la diferencia de cambio entre la línea de pintura y la línea de montaje

Un sistema de amortiguación actúa como la función central para ajustar la diferencia entre la línea de pintura de tres turnos y la línea de ensamblaje de dos turnos.

El sistema intermedio anterior consistía en transportadores que almacenaban las carrocerías de los vehículos y las recuperaban de acuerdo con las instrucciones de pedido de la línea de montaje. El suministro de una carrocería de vehículo a la línea de ensamblaje tomó hasta 30 minutos. Además, el sistema anterior ocupaba demasiado espacio. Para abordar estos problemas, se introdujo un nuevo sistema de búfer que utiliza un AS/RS.

El tiempo de recuperación se redujo drásticamente a tan solo 2 min. vs original 30 min.

El nuevo sistema de búfer reduce drásticamente el tiempo de recuperación de 30 minutos a dos minutos. Esto hizo que los tiempos del ciclo de fabricación fueran más cortos y también ahorró espacio en el piso al utilizar el almacenamiento vertical, manteniendo casi la misma capacidad de almacenamiento que el sistema anterior.

Además, en el espacio libre junto a la línea de montaje se colocaron racks fijos para almacenar las piezas de montaje, que previamente se encontraban dispersos por toda la instalación, lo que reduce el tiempo de picking para agilizar el suministro de piezas.

  • carrocería de vehículo pintada sobre mesa giratoria

    Las carrocerías de los vehículos se giran sobre la mesa giratoria y se cargan en transportadores aéreos para ser transportados a la línea de montaje.

  • as/rs para almacenamiento de carrocerías

    El AS/RS alcanza los 15,5 metros de altura y tiene capacidad para 92 vehículos. Cada estante puede acomodar un vehículo máximo de 1800 mm de ancho, 5000 mm de profundidad y 1900 mm de altura.

  • AS/RS para carrocerías de vehículos pintadas

    Las carrocerías de vehículos pintadas se transportan desde la línea de pintura (extremo derecho) y se cargan desde transportadores aéreos en tarimas para almacenarlas en el AS/RS. Las estaciones de entrada y salida están ubicadas en el entrepiso.

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