Mahindra y Mahindra
Sistema AS/RS de secuenciación y almacenamiento de carrocerías pintadas
El fabricante indio de automóviles Mahindra & Mahindra Ltd. (M&M; con sede en Mumbai, Maharashtra) fabrica vehículos utilitarios deportivos (SUV) y vehículos comerciales ligeros (LCV) y otros vehículos. En junio de 2013, M&M introdujo un AS/RS de carga unitaria como sistema amortiguador de carrocerías de vehículos pintados en la planta de Nashik. El sistema de almacenamiento intermedio almacena temporalmente carrocerías de vehículos pintadas y las secuencia recuperándolas en orden de ensamblaje para que se puedan ensamblar varios tipos de vehículos en una línea. El sistema de amortiguación mejora la productividad en el suministro de carrocerías de vehículos a la línea de montaje y acorta drásticamente el tiempo del ciclo de producción. Además, las piezas de ensamblaje, que anteriormente estaban dispersas por toda la instalación, se consolidan en una ubicación junto a la línea de ensamblaje en el espacio ahora abierto creado al instalar el AS/RS.
Historia de Mahindra y Mahindra
M&M, una empresa central del conglomerado Mahindra Group, fue fundada en 1945 como Mahindra & Mohamed, una empresa comercializadora de acero. En 1947, Mahindra & Mohamed cambió su nombre por el actual Mahindra & Mahinda e ingresó al negocio de la fabricación de automóviles cuando comenzaron la producción con licencia del Jeep.
Ahora, M&M opera seis plantas en India. La planta de Nashik, que inició operaciones en 1980, produce cinco tipos de vehículos, incluidos los principales modelos Scorpio y Xylo, con una capacidad de producción anual de 200.000 vehículos.
Ajuste de la diferencia de cambio entre la línea de pintura y la línea de montaje
Un sistema de amortiguación actúa como la función central para ajustar la diferencia entre la línea de pintura de tres turnos y la línea de ensamblaje de dos turnos.
El anterior sistema de almacenamiento intermedio constaba de cintas transportadoras que almacenaban las carrocerías de los vehículos y las retiraban de la línea de montaje según las instrucciones del pedido. El suministro de una carrocería de vehículo a la línea de montaje requería hasta 30 minutos. Además, el sistema anterior ocupaba demasiado espacio. Para abordar estos problemas, se introdujo un nuevo sistema de almacenamiento intermedio que utiliza un AS/RS.
El tiempo de recuperación se redujo drásticamente a tan solo 2 min. vs original 30 min.
El nuevo sistema de búfer reduce drásticamente el tiempo de recuperación de 30 minutos a dos minutos. Esto hizo que los tiempos del ciclo de fabricación fueran más cortos y también ahorró espacio en el piso al utilizar el almacenamiento vertical, manteniendo casi la misma capacidad de almacenamiento que el sistema anterior.
Además, en el espacio libre junto a la línea de montaje se colocaron racks fijos para almacenar las piezas de montaje, que previamente se encontraban dispersos por toda la instalación, lo que reduce el tiempo de picking para agilizar el suministro de piezas.
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