Komatsu Ltd.

Neue Lösung für die Teileverteilung verbessert Kommissioniereffizienz und -sicherheit

Im Rahmen seines Ziels, seine Betriebsabläufe zu verbessern, führte Komatsu Ltd. in seinem Werk in Tochigi ein neues Materialtransportsystem ein. Das neue System umfasst ein AKL (Automated Storage and Retrieval System), das Projection-Mapping-Technologie für die Kommissionierung am Regal nutzt.

Komatsu, ein Hersteller von Bau- und Bergbaumaschinen, Gabelstaplern, Industriemaschinen und anderen Produkten, hat zwölf Produktionsstandorte in Japan. Unter ihnen ist das Tochigi-Werk das einzige in Japan, das den gesamten Prozess von der Entwicklung bis zur Produktion von kleinen Baumaschinen und Gabelstaplern abwickelt.

Das Werk wurde 1968 eröffnet, und während die Produktionsanlagen konsolidiert und innerhalb der Komatsu-Gruppe verlegt wurden, wurden Prozesse und Abläufe auf viele kleine Gebäude auf dem Gelände verteilt, was eine effiziente Produktion und Verteilung erschwerte. Im Jahr 2014, als die Gebäude alterten und die Produktions- und Vertriebseffizienz hinterherhinkte, begann Komatsu mit der Reform seiner betrieblichen Prozesse.

Um die Logistik vor Ort zu verbessern, organisierte das Unternehmen seine bestehenden Gebäude neu und konsolidierte viele der Prozesse und Funktionen, die über den Standort verstreut waren. Als Teil dieser Bemühungen verlegte Komatsu sein Vertriebsgebäude, das Teile für die Fahrzeugproduktion enthielt, in das Montagegebäude, das vor Ort erweitert wurde.

Im Jahr 2018 führte das Unternehmen Shuttle Rack M von Daifuku als ersten Schritt zur Verbesserung der Effizienz sowohl der Lagerhaltung als auch der Kommissionierungsvorgänge in seinem Montagewerk ein. Das Shuttle-Rack, das etwa 6.600 kleine und mittelgroße Teile lagert, ermöglicht es dem Personal, Teile an festen Positionen aufzunehmen, was die Arbeitseffizienz erheblich verbessert.

Ein weiteres Merkmal des Shuttle Rack M ist seine hohe Durchsatzkapazität. Während das alte Vertriebsgebäude früher Regalbediengerät eines anderen Unternehmens für die Kommissionierung nutzte, führte der geringe Durchsatz zu einem Engpass, da Empfangs- und Lagervorgänge nur tagsüber durchgeführt werden konnten, sodass bis Mitternacht keine Abruf- und Kommissioniervorgänge möglich waren. Die Installation des Shuttle Rack M von Daifuku verbesserte den Durchsatz und ermöglichte so eine Reduzierung der erforderlichen Überstunden.

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  Das Auslaufband ist in U-Form angeordnet, um sicherzustellen, dass die Kommissionierer an einer festen Position arbeiten können.

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  Das Shuttle Rack M verfügt über ein doppelt tiefes Lagerregal zur Steigerung der Lagereffizienz mit einer maximalen Kapazität von 2.880 Kartons. Es ist möglich, gleichzeitig Container aufzufüllen und zu kommissionieren, um sie dann wieder in das Regalbediengerät einzuführen.

Klare Kommissionieranweisungen durch Farben und Textinformationen

Im Jahr 2020 stellte Daifuku außerdem ein AKL vor, das Japans erstes System war, das Projection-Mapping-Technologie für Kommissionierungsvorgänge am Regal nutzte. Zur Installation sagte Ikuo Yamazaki von der Produktionstechnikabteilung der Anlage: „Daifuku war in der Lage, den gesamten Prozess zu koordinieren, was es uns ermöglichte, das System ohne Probleme zu installieren.“

Das AKL lagert 1.500 verschiedene Teile, die ständig vorrätig sein müssen. In 12 Kommissionierbereichen gibt es 240 Kommissionierplätze an den Seiten der Regalbediengerät. Das neue System bietet eine größere Vielfalt an Informationen als herkömmliche digitale Anzeigen, darunter nicht nur die Kommissioniermenge, sondern auch den Bestimmungsort, das Zielmodell und die Teilenummer. Jeder ist mit einem einzigartigen Sensor ausgestattet, der durch ein rotes Licht und einen Summer signalisiert, wenn ein Kommissionierfehler aufgetreten ist.

Zuvor musste eine bestimmte Anzahl von Teilen aus dem alten Regalbediengerät im vorherigen Vertriebsgebäude geholt werden, was jedoch Zeit in Anspruch nahm und zu vielen Fehlern bei der Kommissionierung führte. Nach der Einführung des Daifuku-Systems können Teile nach der Entnahme aus dem Regalbediengerät in einer festgelegten Reihenfolge aus den Kommissionierplätzen in jedem Bereich entnommen und direkt an die Produktionslinie geliefert werden. „Anhand der Farb- und Textinformationen auf dem Display können wir ganz einfach Teile für mehrere Einheiten gleichzeitig auswählen, sodass keine Handheld-Listen mehr erforderlich sind. Dies hat die Effizienz verbessert und Fehler bei der Kommissionierung reduziert“, kommentierte Yamazaki.

In Bezug auf die Sicherheit gibt es in jedem Bereich Zonen- und Bereichssensoren, um sicherzustellen, dass die Regalbediengeräte keine Lasten in und aus Bereichen handhaben, in denen sich Personal aufhält.

Kundenkommentar

Ikuo Yamazaki Production Engineering Section Produktionsabteilung Produktionsabteilung Werk Tochigi

„Durch das Regalbediengerät und andere Maßnahmen können wir unseren Produktionsrahmen stärken und eine pünktliche Lieferung von Teilen an die Produktionslinie sicherstellen.“