Piolax Corporation

Führender Hersteller von Automobilteilen sieht erhebliche Verbesserungen durch Installation eines automatisierten Lagers

Piolax Corporation, eine US-Tochtergesellschaft von Piolax Inc., die Automobilteile wie Präzisionsfedern, Befestigungselemente aus Kunststoff und Metall sowie Kraftstoffsystemkomponenten herstellt und vertreibt, hat in ihrem Hauptwerk in GA eine neue Logistikbasis für Automobilteile errichtet.

Piolax führte ein automatisches Palettenlager und das schienengeführte Hochgeschwindigkeits-Fahrzeugsystem „STV“ ein, um das erhöhte Warenvolumen aufgrund der wachsenden Nachfrage zu bewältigen.

Piolax seine Logistik in einem externen Lager neben dem Hauptwerk durch. Fertige Autoteile wurden in Palettenregalen mit einer Kapazität von etwa 3.100 Paletten gelagert und mit Gabelstaplern in das Lager ein- und ausgefahren. Aufgrund eines deutlich gestiegenen Warenaufkommens in den letzten fünf Jahren reichten die Lager- und Verarbeitungskapazitäten für Lagerung, Versand und Kommissionierung nicht aus, was zu einer erhöhten Arbeitsbelastung führte.

Um die Lagermiete zu senken, die Betriebseffizienz zu verbessern und das Sicherheitsniveau zu erhöhen, baute Piolax im Oktober 2016 ein 92.000 großes Logistikzentrum auf dem Werksgelände.

Lagerkapazität um 80 % erhöht und Anzahl der Stapler deutlich reduziert

Das automatisierte Lager verfügt über fünf Regalbediengeräte mit einer Lagerkapazität von 5.632 Paletten. Die Lagerkapazität wurde gegenüber dem Vorgängersystem um ca. 80 % verbessert, um auch künftig steigenden Warenmengen Rechnung zu tragen. Durch den Betrieb von sieben STVs in einem Loop-System und deren Hochgeschwindigkeitstransport zwischen dem automatisierten Lager und den Empfangs-, Versand- und Kommissionierstationen wurde zudem die Verarbeitungskapazität erhöht und die Wartezeit der Mitarbeiter verkürzt.

Dadurch wurde der Zeitaufwand für Logistikoperationen drastisch reduziert. Das Außenlager wird nicht mehr benötigt, statt der bisher benötigten sechs bis acht werden nur noch zwei Stapler benötigt. Darüber hinaus wurden die Bestandsverwaltung und die First-In-First-Out-Operationen gründlich durchgeführt, um eine schnelle und genaue Lieferung der Ware je nach Mangel zu ermöglichen.

Kundenkommentar

Die Einführung des neuen Systems hat nicht nur unsere Ziele der Kostensenkung und Sicherheit erreicht, sondern auch das Arbeitsumfeld verbessert und Überstunden reduziert. An unseren anderen Standorten werden wir in Zukunft die Installation von automatisierten Lagern erwägen.

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