Piolax Corporation

Führender Hersteller von Automobilteilen sieht erhebliche Verbesserungen durch Installation eines automatisierten Lagers

Piolax Corporation, eine US-Tochtergesellschaft von Piolax Inc., die Automobilteile wie Präzisionsfedern, Kunststoff- und Metallbefestigungen sowie Kraftstoffsystemkomponenten herstellt und vertreibt, hat in ihrem Hauptwerk in Georgia eine neue Logistikbasis für Automobilteile eingerichtet.

Piolax führte ein automatisches Palettenlager und das Hochgeschwindigkeits-Schienenfahrzeugsystem „STV“ ein, um das aufgrund der wachsenden Nachfrage gestiegene Warenvolumen zu bewältigen.

Früher wickelte Piolax seine Logistikaktivitäten in einem externen Lager neben dem Hauptwerk ab. Die fertigen Autoteile wurden in Palettenregalen mit einer Kapazität von rund 3.100 Paletten gelagert und mit Gabelstaplern in das Lager hinein und heraus transportiert. Aufgrund eines deutlichen Anstiegs der Warenmengen in den letzten fünf Jahren reichten die Lagerkapazitäten und Verarbeitungskapazitäten für Lagerung, Versand und Kommissionierung nicht aus, was zu einer erhöhten Arbeitsbelastung führte.

Um die Lagermiete zu senken, die Betriebseffizienz zu verbessern und das Sicherheitsniveau zu erhöhen, baute Piolax im Oktober 2016 auf dem Werksgelände ein 92.000 m² großes Logistikzentrum.

Lagerkapazität um 80 % erhöht und Anzahl der Stapler deutlich reduziert

Das automatisierte Lager verfügt über fünf Regalbediengeräte mit einer Lagerkapazität von 5.632 Paletten. Die Lagerkapazität wurde gegenüber dem Vorgängersystem um ca. 80 % verbessert, um auch künftig steigenden Warenmengen Rechnung zu tragen. Durch den Betrieb von sieben STVs in einem Loop-System und deren Hochgeschwindigkeitstransport zwischen dem automatisierten Lager und den Empfangs-, Versand- und Kommissionierstationen wurde zudem die Verarbeitungskapazität erhöht und die Wartezeit der Mitarbeiter verkürzt.

Dadurch wurde der Zeitaufwand für Logistikoperationen drastisch reduziert. Das Außenlager wird nicht mehr benötigt, statt der bisher benötigten sechs bis acht werden nur noch zwei Stapler benötigt. Darüber hinaus wurden die Bestandsverwaltung und die First-In-First-Out-Operationen gründlich durchgeführt, um eine schnelle und genaue Lieferung der Ware je nach Mangel zu ermöglichen.

Kundenkommentar

Die Einführung des neuen Systems hat nicht nur unsere Ziele der Kostensenkung und Sicherheit erreicht, sondern auch das Arbeitsumfeld verbessert und Überstunden reduziert. An unseren anderen Standorten werden wir in Zukunft die Installation von automatisierten Lagern erwägen.

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