大福汽车装配线输送系统的历史

链式输送系统

用于威勃链式输送机的链条的较大优点是非常坚固，因为它们由锻钢制成，无铆钉结构，可以很容易地用手组装和拆卸。分为两种类型：用于轻载运输的 U 型输送链允许大倾角和灵活的布局，以及用于重载运输的 JX 型链条具有高断裂强度。大福的链式输送机系统可用于架空和地面安装。按照功能还可分为悬挂式输送机和大福悬挂积放式输送机。它们可以在各种运输条件下使用（图1）。它的高功能性和可靠性在当前配置中仍然有用。我们已经向汽车制造商和其他行业的制造商提供了许多链式输送机。

大福悬挂积放式输送机是悬挂式输送机的升级版，悬挂式输送机只用于悬挂输送，但是大福积放式悬挂输送机可以适应复杂的运输布局，可停止在某一点进行零件装配（图2）。1957年，大福向五十铃汽车有限公司交付了第一台大福积放式悬挂输送机，用于鹤见工厂的发动机装配线。这种特殊的输送系统作为一种革命性的产品引起了人们的注意，它取代了当时广泛用于装配线的传统滚筒输送机。从那时起，随着乘用车新工厂建设的迅速扩张，输送机模型的订单增加。

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  图1：链式输送机的类型

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  图2：大福重量型悬挂积放式输送机（架空型）

20世纪80年代初期，日本对美汽车出口达到180万辆，日系汽车在北美的市场份额超过20%，日美贸易摩擦浮出水面。日本汽车制造商继续扩大其海外业务和本地生产。大福向许多工厂交付了各种类型的输送系统，包括本田汽车公司的俄亥俄州工厂和日产汽车公司的田纳西州工厂。同时，由于汽车生产需求的增加，生产线的自动化成为当务之急。工业机器人的应用在那些年达到了顶峰。然而，由于链式输送机无法跟上工业机器人的快速运动，导致生产效率不理想，因此出现了对新运输系统的需求。

1983年，大福开发了电动单轨输送系统（Ramrun），如图3。同年，我们分别向丰田汽车公司元町工厂和关东汽车工业东富士工厂交付了第一台和第二台电动单轨输送系统（Ramrun）。 该系统的较大优势在于它可以通过计算机控制的连续和间歇操作来构建高度先进的汽车生产线。除了高性能，包括最高120m/分钟的传输速度和1:20的传输范围，它还具有以下优点。

• 不仅适用于机器人工作，也适用于人工工作
• 允许灵活布局
• 轻松扩展和收缩功能
• 安静、干净、灰尘少
• 良好的外观，有助于创造舒适的工作环境

大福电动单轨输送系统（Ramrun）恰好满足了当时客户的需求。该系统显示出惊人的销量，成为大福最畅销的产品之一。此外，作为系列产品开发的搭载直线感应电机的“ RAMRUN-LIM”，实现了轻量、小物件的高速搬运（400m/分钟），并有助于减少用于装配的零件台车。

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  图3：电动单轨输送系统（Ramrun）（架空型）

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  图4：柔性驱动输送系统（Flexible Drive System）（落地式）

托盘式柔性驱动输送系统（FDS：Flexible Drive System）

1988年，大福开发了托盘式FDS以取代板条输送机（图4）。 FDS 是一种聚氨酯辊式输送机，可连续运送安装在托盘上的车身。工人可以踩在托盘上进行装配工作，他们不必像传统的板条输送机那样沿着装配线行走。 FDS消除了工人的晕船症状，并具有构建良好工作环境的优势。第一台FDS于1988年交付给关东汽车工业有限公司的深浦工厂。

非接触式电源系统 HID（高效感应配电技术）

1993年，大福与新西兰奥克兰大学联合开发了非接触式供电系统HID。 HID 用于电动单轨输送系统（Ramrun）（如图5）和托盘式 FDS，例如，为升降装置供电。这种非接触式供电系统有助于实现安全和清洁的工作环境，并有助于大幅降低维护成本。

使用滑触线和收集器的传统接触供电技术存在缺陷，包括收集器磨损、磨屑和灰尘以及线路分离产生的火花。 HID 由两条感应电缆（而不是传统的滑触线）、一个拾波线圈（而不是集电极）和一个电力接收单元组成（图6）。电源面板将商用电力转换为适合非接触供电的频率，并馈送到感应电缆。感应电缆周围会产生磁场，以有效地为移动物体提供电力。

HID 最初安装在电动单轨输送系统（Ramrun）上，将其交付给关东汽车工业公司的岩手工厂。然后我们向通用汽车公司提供了类似的运输系统。这种交付引起了全世界的关注，HID 已被世界各地的许多客户使用。目前，非接触式供电系统的应用非常广泛，不仅在汽车厂，而且在需要清洁环境的半导体和液晶厂的物料搬运设备中也有应用。

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  图5：Ramrun HID（架空型）

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  图6：HID 系统的结构

新型柔性驱动输送系统（Flexible Drive System）（New FDS）

1999年，大福改进了 FDS 的功能，该功能仅适用于托盘类型，并增加了高架和地板类型（图7）。我们增强了阵容，因为我们将其命名为 New FDS。 New FDS 的优势之一是用户可以选择摩擦（图8）、链条和滚子驱动。传统的 FDS 无法选择驱动方法。例如，您可以通过在同一条装配线上为运输操作实施链传动和摩擦传动，从而消除将车身从一台搬运车转移到另一台搬运车进行干燥操作的必要性。它还具有以下优点：

• 输送速度可在1至40 m/分钟的范围内设置（基本规格）
• 载体构造简单，没有自己的驱动源。它们易于维护。性价比也高
• 线路控制采用省线装置，缩短工期
• 仅摩擦驱动聚氨酯辊的必要部分运行。节能效果好，噪音比链式输送机低10分贝以上

与使用单一驱动模式的传统系统不同，FDS可以根据需要选择更好的驱动方法，并构建更适合的装配线目的的运输系统。 FDS主要应用于汽车生产线。

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  图7：新型FDS（架空型）

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  图8：新 FDS 的摩擦驱动（落地式）

结论

二战后，日本汽车制造商实现了惊人的快速增长和扩张。 1980年代后期，汽车年产量达到1,100万台。此后，汽车制造商经历了贸易摩擦和日元升值的影响，开始向海外扩张业务，汽车在世界各地生产。与此同时，汽车制造商对运输系统的要求也发生了快速而剧烈的变化，包括对大规模生产、自动化系统、多车型混合生产、缩短交货时间以及对生态和安全的重视。大福已开发出满足各种需求的物料搬运设备。

近来，汽车制造商表现出更强烈的产品多元化趋势。支持多型号混合生产的装配线现在最为常见。此外，随着新车型的开发周期逐年缩短，物料搬运设备的交付时间也必须缩短。为了满足这一需求，大福通过采用数字工程并在全球选择更适合的地点实施生产，提高了设计和生产的效率。

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