ประวัติของระบบสายพานลำเลียง Daifuku สำหรับสายการประกอบรถยนต์

ในปีพ.ศ. 2500 Daifuku ได้เข้าร่วมเป็นพันธมิตรด้านเทคนิคสำหรับสายพานลำเลียงกับ Jervis B Webb International Co. ซึ่งเป็นบริษัทในสหรัฐอเมริกาซึ่งเป็นหนึ่งในผู้ผลิตสายพานลำเลียงชั้นนำของโลก ในปี 1957 Daifuku ได้ส่งมอบผลิตภัณฑ์ชิ้นแรก นั่นคือ Trolley Conveyor ให้กับโรงงาน Kariya ของ Toyota Auto Body Co., Ltd. ปริมาณการผลิตรถยนต์ในประเทศในปีนั้น ๆ อยู่ที่ประมาณ 182,000 คัน มากกว่าปี 1955 ถึง 3 เท่า ในปี 1957 เป็นช่วงที่ผู้ผลิตรถยนต์ของญี่ปุ่นเริ่มผลิตรถยนต์จำนวนมาก สายพานลำเลียงแบบ Webb ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในสหรัฐอเมริกา เปิดตัวครั้งแรกในญี่ปุ่น

ข้อมูลต่อไปนี้จะอธิบายการพัฒนาระบบสายพานลำเลียงของ Daifuku สำหรับสายการประกอบรถยนต์ ตั้งแต่สายพานลำเลียงแบบ Webb ซึ่งเป็นแรงผลักดันให้อุตสาหกรรมยานยนต์ของญี่ปุ่นเติบโตขึ้นไปจนถึง New Flexible Drive System ซึ่งเป็นรุ่นหลักในปัจจุบัน

ระบบสายพานลำเลียง

ข้อได้เปรียบที่ใหญ่ที่สุดของโซ่ที่ใช้สำหรับสายพานลำเลียงแบบ Webb คือมีความแข็งแรงมาก เนื่องจากทำจากเหล็กหลอมและมีโครงสร้างแบบไม่มีหมุดย้ำ และสามารถประกอบและถอดประกอบได้ง่ายด้วยมือ มีสองประเภท: โซ่ U Conveyor สำหรับการขนส่งที่มีน้ำหนักเบาช่วยให้มีมุมเอียงที่สูงชันและรูปแบบที่ยืดหยุ่น และโซ่ประเภท JX สำหรับการขนย้ายของหนักที่มีแรงแตกหักสูง ระบบสายพานลำเลียงของ Daifuku สามารถใช้ในการติดตั้งเหนือศีรษะและบนพื้น มีทั้งรุ่นรถเข็นและรุ่น Daifuku Magic สามารถใช้งานได้ภายใต้เงื่อนไขการขนส่งต่างๆ (รูปที่ 1) ฟังก์ชันการทำงานและความน่าเชื่อถือสูงยังคงมีประโยชน์ในการกำหนดค่าปัจจุบัน เราได้จัดส่งสายพานลำเลียงหลายแบบ ไม่เพียงแต่ให้กับผู้ผลิตรถยนต์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงผู้ผลิตในอุตสาหกรรมอื่นๆ ด้วย

Daifuku Magic Conveyor เป็นความก้าวหน้าของสายพานลำเลียงแบบรถเข็น ซึ่งมีเฉพาะในรูปแบบแขวนโดยตรงเท่านั้น Daifuku Magic Conveyor สามารถรองรับรูปแบบการขนส่งที่ซับซ้อน รวมทั้งสำหรับการสะสม (ภาพที่ 1) ในปี 1957 Daifuku ได้ส่งมอบ Daifuku Magic Conveyor เครื่องแรกให้กับ Isuzu Motors Limited สำหรับสายการผลิตเครื่องยนต์ของโรงงาน Tsurumi ระบบสายพานลำเลียงพิเศษนี้ดึงดูดความสนใจในฐานะผลิตภัณฑ์ปฏิวัติวงการที่จะมาแทนที่สายพานลำเลียงแบบธรรมดา ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในสายการประกอบในขณะนั้น จากนั้นเป็นต้นมา คำสั่งซื้อรุ่นสายพานลำเลียงก็เพิ่มขึ้นตามการขยายตัวอย่างรวดเร็วของการก่อสร้างโรงงานใหม่สำหรับรถยนต์นั่งส่วนบุคคล

รูปที่ 1: ประเภทของโซ่ลำเลียง
ภาพที่ 1: Daifuku Magic Power & Free Roller Conveyor (แบบโอเวอร์เฮด)

ในช่วงต้นทศวรรษ 1980 ความขัดแย้งทางการค้าเกิดขึ้นระหว่างญี่ปุ่นและสหรัฐอเมริกา เมื่อการส่งออกรถยนต์จากญี่ปุ่นไปยังสหรัฐอเมริกาสูงถึง 1.8 ล้านคัน และส่วนแบ่งการตลาดของรถยนต์ญี่ปุ่นในอเมริกาเหนือเกิน 20 เปอร์เซ็นต์ ผู้ผลิตรถยนต์ของญี่ปุ่นยังคงขยายการดำเนินงานในต่างประเทศและการผลิตในท้องถิ่นอย่างต่อเนื่อง Daifuku ได้ส่งมอบระบบสายพานลำเลียงประเภทต่างๆ ให้กับโรงงานหลายแห่ง รวมถึงโรงงานในโอไฮโอของ Honda Motor Company และโรงงานในเทนเนสซีของ Nissan Motor Company ในขณะเดียวกัน ระบบอัตโนมัติของสายการผลิตได้กลายเป็นเรื่องเร่งด่วนเนื่องจากความต้องการที่เพิ่มขึ้นในการผลิตรถยนต์ การนำหุ่นยนต์อุตสาหกรรมไปใช้ถึงจุดสูงสุดในช่วงหลายปีที่ผ่านมา อย่างไรก็ตาม ความต้องการระบบขนส่งใหม่ปรากฏขึ้น เนื่องจากสายพานลำเลียงไม่สามารถตามให้ทันกับการเคลื่อนที่อย่างรวดเร็วของหุ่นยนต์อุตสาหกรรม ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตไม่น่าพอใจ

ในปี 1983 Daifuku ได้พัฒนาระบบโมโนเรล RAMRUN (ภาพที่ 2) ในปีเดียวกันนั้น เราได้ส่งมอบ RAMRUN ตัวแรกและตัวที่สองให้กับโรงงาน Motomachi ของ Toyota Motor Corporation และโรงงาน Higashi-Fuji ของ Kanto Auto Works Ltd. ตามลำดับ ข้อได้เปรียบที่ใหญ่ที่สุดของ RAMRUN คือช่วยให้สามารถสร้างสายการผลิตรถยนต์ขั้นสูงด้วยการทำงานแบบต่อเนื่องและไม่ต่อเนื่องที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ นอกจากประสิทธิภาพสูงแล้ว รวมถึงความเร็วในการขนย้ายสูงสุด 120 ม./นาที และช่วงการส่งข้อมูล 1:20 แล้ว ยังมีคุณประโยชน์ดังต่อไปนี้

ไม่เพียงแต่ใช้ได้กับงานหุ่นยนต์เท่านั้นแต่ยังรวมถึงงานด้วยมือด้วย
ช่วยให้วางยืดหยุ่นได้
ขยายและย่อฟังก์ชันได้ง่าย
เงียบ สะอาด และฝุ่นน้อย
ลักษณะที่ดีและเอื้อต่อการสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่สะดวกสบาย

Daifuku RAMRUN ตอบสนองความต้องการของลูกค้าในขณะนั้นได้อย่างแม่นยำ ขายดีจนกลายเป็นสินค้าขายดีอันดับหนึ่งของ Daifuku RAMRUN-LIM รุ่นเพิ่มเติมซึ่งติดตั้งมอเตอร์เหนี่ยวนำเชิงเส้นให้การขนส่งด้วยความเร็วสูง (400 ม./นาที) ของน้ำหนักเบาและสินค้าขนาดเล็ก และช่วยลดจำนวนรถเข็นในกระบวนการ

ภาพที่ 2: RAMRUN (แบบโอเวอร์เฮด)
ภาพที่ 3: Flexible Drive System (แบบตั้งพื้น)

Flexible Drive System ชนิดพาเลท (FDS)

ในปี 1988 Daifuku ได้พัฒนา FDS ประเภทพาเลทเพื่อทดแทนสายพานลำเลียงแบบไม้ระแนง (ภาพที่ 3) FDS เป็นสายพานลำเลียงลูกกลิ้งยูรีเทนที่บรรทุกตัวถังรถที่ติดตั้งบนพาเลทอย่างต่อเนื่อง พนักงานสามารถเหยียบพาเลทเพื่อทำงานประกอบได้ โดยไม่จำเป็นต้องเดินไปตามสายการประกอบ เนื่องจากจำเป็นสำหรับสายพานลำเลียงแบบธรรมดา FDS ขจัดอาการเมารถสำหรับคนงาน และมีข้อได้เปรียบในการสร้างสภาพแวดล้อมที่เป็นมิตรต่อคนงาน FDS ชุดแรกถูกส่งไปยังโรงงาน Fukaura ของ Kanto Auto Works Ltd. ในปี 1988

ระบบจ่ายไฟแบบไม่สัมผัส HID (เทคโนโลยีการจ่ายพลังงานแบบเหนี่ยวนำประสิทธิภาพสูง)

ในปี 1993 Daifuku ได้พัฒนาระบบจ่ายไฟแบบไม่สัมผัส HID ร่วมกับมหาวิทยาลัยโอ๊คแลนด์ของนิวซีแลนด์ HID ใช้ใน RAMRUN (รูปภาพ 4) และ FDS ประเภทพาเลทเพื่อจ่ายพลังงานไฟฟ้าให้กับหน่วยยก ระบบจ่ายไฟแบบไม่สัมผัสนี้มีส่วนช่วยในการดำเนินการในสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยและสะอาด และช่วยลดต้นทุนการบำรุงรักษาได้อย่างมาก

เทคโนโลยีการจ่ายไฟแบบสัมผัสแบบธรรมดาที่ใช้รางรถเข็นและตัวสะสมมีข้อเสีย รวมถึงการสึกหรอของตัวสะสม เศษการสึกหรอและฝุ่น และประกายไฟที่เกิดจากการแยกสาย HID ประกอบด้วยสายเคเบิลเหนี่ยวนำสองเส้นแทนที่จะเป็นสายรถเข็นทั่วไป ขดลวดปิ๊กอัพแทนตัวสะสม และหน่วยรับพลังงาน (รูปที่ 2) แผงจ่ายไฟจะแปลงพลังงานไฟฟ้าเชิงพาณิชย์เป็นความถี่ที่เหมาะสมสำหรับแหล่งจ่ายไฟแบบไม่สัมผัสและป้อนเข้ากับสายเคเบิลเหนี่ยวนำ สนามแม่เหล็กถูกสร้างขึ้นรอบ ๆ สายเคเบิลเหนี่ยวนำเพื่อจ่ายพลังงานไฟฟ้าให้กับวัตถุที่เคลื่อนที่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

HID ได้รับการติดตั้งครั้งแรกบน RAMRUN ซึ่งถูกส่งไปยังโรงงาน Iwate ของ Kanto Auto Works Ltd. จากนั้นเราได้จัดเตรียมระบบขนส่งที่คล้ายคลึงกันให้กับบริษัท General Motors การส่งมอบนี้ได้รับความสนใจจากทั่วโลกและมีการใช้ HID โดยลูกค้าจำนวนมากทั่วโลก ปัจจุบัน ระบบจ่ายไฟแบบไม่สัมผัสมีการใช้กันอย่างแพร่หลาย ไม่เพียงแต่ในโรงงานรถยนต์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงอุปกรณ์จัดการวัสดุสำหรับโรงงานเซมิคอนดักเตอร์และคริสตัลเหลวซึ่งต้องการสภาพแวดล้อมที่สะอาด

ภาพที่ 4: RAMRUN HID (แบบโอเวอร์เฮด)
รูปที่ 2: การกำหนดค่าระบบ HID

Flexible Drive System ใหม่ (FDS ใหม่)

ในปี 2542 Daifuku ได้ปรับปรุงฟังก์ชันการทำงานของ FDS ซึ่งมีให้ในประเภทพาเลทเท่านั้น และเพิ่มประเภทเหนือศีรษะและพื้น (ภาพที่ 5) เราปรับปรุงรายการสินค้าในขณะที่เราตั้งชื่อมันว่า FDS ใหม่ ข้อดีอย่างหนึ่งของ FDS ใหม่คือผู้ใช้สามารถเลือกแรงเสียดทาน (รูปที่ 3) โซ่และลูกกลิ้ง ไม่สามารถเลือกวิธีการขับเคลื่อนด้วย FDS แบบเดิมได้ ตัวอย่างเช่น คุณสามารถขจัดความจำเป็นในการถ่ายโอนตัวถังรถจากตัวบรรทุกไปยังตัวบรรทุกสำหรับการทำให้แห้งโดยการใช้ตัวขับโซ่และตัวขับแรงเสียดทานสำหรับการดำเนินการขนส่งในสายการประกอบเดียวกัน นอกจากนี้ยังมีข้อดีดังต่อไปนี้:

สามารถกำหนดความเร็วในการขนส่งได้ตั้งแต่ 1 ถึง 40 เมตร/นาที (ข้อมูลจำเพาะพื้นฐาน)
โครงยึดถูกสร้างขึ้นมาอย่างเรียบง่ายและไม่มีแหล่งขับเคลื่อนของตัวเอง พวกมันบำรุงรักษาง่าย ประสิทธิภาพต้นทุนยังสูง
เนื่องจากมีการใช้หน่วยประหยัดสายไฟสำหรับการควบคุมสาย ระยะเวลาการก่อสร้างจึงสั้นลง
เฉพาะส่วนที่จำเป็นของลูกกลิ้งยูรีเทนที่ขับเคลื่อนด้วยแรงเสียดทานเท่านั้นที่ทำงาน การประหยัดพลังงานเป็นเลิศ และระดับเสียงต่ำกว่าสายพานลำเลียงมากกว่า 10 เดซิเบล

ต่างจากระบบทั่วไปที่ใช้โหมดการขับขี่แบบเดี่ยว FDS ช่วยให้สามารถเลือกวิธีการขับเคลื่อนที่เหมาะสมที่สุดได้ตามความจำเป็น และสร้างระบบการขนส่งที่ตรงกับจุดประสงค์ของสายการประกอบมากที่สุด FDS ส่วนใหญ่จะใช้ในสายการผลิตรถยนต์

ภาพที่ 5: FDS ใหม่ (ประเภทโอเวอร์เฮด)
รูปที่ 3: ไดรฟ์เสียดทานของ FDS ใหม่ (แบบตั้งพื้น)

บทสรุป

หลังสงครามโลกครั้งที่ 2 ผู้ผลิตรถยนต์ของญี่ปุ่นประสบความสำเร็จในการเติบโตและการขยายตัวอย่างรวดเร็ว ในช่วงปลายทศวรรษ 1980 ปริมาณการผลิตต่อปีสูงถึง 11 ล้าน ตั้งแต่นั้นมา ผู้ผลิตรถยนต์ก็ได้รับผลกระทบจากความขัดแย้งทางการค้าและการแข็งค่าของเงินเยน และได้ขยายธุรกิจไปยังต่างประเทศด้วยรถยนต์ที่ผลิตขึ้นทั่วโลก ในขณะเดียวกัน ข้อกำหนดของระบบขนส่งของผู้ผลิตรถยนต์มีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วและรุนแรง รวมถึงความต้องการสำหรับการผลิตจำนวนมาก ระบบอัตโนมัติ การผลิตแบบผสมหลายรุ่น การลดเวลาในการผลิต และการเน้นย้ำในด้านนิเวศวิทยาและความปลอดภัย Daifuku ได้พัฒนาอุปกรณ์จัดการวัสดุเพื่อตอบสนองความต้องการที่หลากหลาย

เมื่อเร็ว ๆ นี้ผู้ผลิตรถยนต์ได้แสดงแนวโน้มที่แข็งแกร่งขึ้นต่อการกระจายผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย สายการประกอบที่รองรับการผลิตแบบผสมหลายรุ่นนั้นเป็นเรื่องธรรมดาที่สุด นอกจากนี้ เนื่องจากระยะเวลาการพัฒนารถยนต์รุ่นใหม่สั้นลงทุกปี เวลาการส่งมอบอุปกรณ์จัดการวัสดุจึงต้องสั้นลงด้วยเช่นกัน เพื่อตอบสนองความต้องการนี้ Daifuku ได้ปรับปรุงประสิทธิภาพของการออกแบบและการผลิตโดยใช้วิศวกรรมดิจิทัลและดำเนินการผลิตในสถานที่ที่เหมาะสมทั่วโลก