Logisteed East Japan, Ltd (anteriormente Hitachi Transport System Metropolitan Co., Ltd.)

Implementar un sistema de manejo de materiales para hacer frente al crecimiento de los transportistas.

Desde 2015, Logisteed East Japan opera un centro de distribución en la región de Tokatsu en nombre de un importante fabricante extranjero de calzado deportivo como 3PL. Con fuertes ventas de calzado deportivo, el volumen de envíos ha ido aumentando año tras año. En respuesta, la empresa instaló gradualmente siete instalaciones logísticas para adaptarse al crecimiento del volumen de mercancías. Sin embargo, esas mercancías a menudo tenían que trasladarse entre las instalaciones. Además, el creciente número de sitios y la falta de equipos automatizados significaron que muchas de las operaciones logísticas de la empresa se manejaran manualmente, lo que afectó la eficiencia. Para abordar estos problemas, la empresa propuso al consignador construir un centro de distribución altamente automatizado centrado en un sistema de manejo de materiales que generaría ahorros en mano de obra. Si bien los contratos a corto plazo son comunes en la industria 3PL, Logisteed East Japan comenzó a abordar el problema firmando contratos a largo plazo con transportistas.

Desde la preparación de pedidos hasta la preparación de lotes para una mayor eficiencia.

A diferencia del método de preparación de pedidos que se utilizaba principalmente en los centros anteriores, Logisteed East Japan cambió a un método de selección y clasificación por lotes, en el que los productos para pedidos múltiples se seleccionan juntos y luego se clasifican por orden de envío. Si bien la recolección por lotes requiere menos distancia de viaje para los operadores de recolección, requiere clasificación en el siguiente proceso. Para mejorar la eficiencia de este proceso de clasificación, la empresa buscó un sistema automatizado de manipulación de materiales. Logisteed East Japan inicialmente consideró instalar un clasificador de piezas, un sistema de iluminación y un almacén de cajas automatizado. La compañía finalmente seleccionó a Daifuku como su socio después de evaluar nuestras capacidades integrales, nuestra propuesta de diseño de sistema que cumplía con los requisitos de rendimiento y al mismo tiempo con las limitaciones de espacio, nuestra capacidad para responder a las fechas de entrega deseadas y nuestras capacidades de servicio posventa.

El sistema de manipulación de materiales del cuarto piso, responsable de las operaciones de clasificación, consta del Shuttle Rack M, un sistema de secuenciación y almacenamiento intermedio de cajas de alto rendimiento; estaciones receptoras; estaciones de envío; líneas de piscinas de contenedores vacíos; líneas de clasificación de envíos; máquinas automáticas para fabricar cajas; máquinas automáticas para sellar cajas; un compresor de chatarra; y un sistema transportador que conecta todo.

140% más de productividad lograda

El centro recibe todos los productos de calzado para el mercado japonés de fábricas extranjeras y los almacena en palés en el Mobile Rack del quinto piso. A continuación, los productos se recogen en lotes, se apilan en palés y se transportan mediante transportadores verticales hasta el cuarto piso. Después de colocar etiquetas de precios para las tiendas, cada caja de zapatos se coloca en un contenedor de plástico específico desde una estación de recepción y se almacena temporalmente en el Shuttle Rack M Según los datos de información de envío y embalaje, se pueden procesar por lotes hasta 13.000 pares. Cuando todos los artículos de un pedido están listos, se recuperan del Shuttle Rack M según el pedido de envío y se envían a una estación de envío, donde se inspeccionan y empaquetan antes de enviarse a todo Japón.

El Shuttle Rack M consta de elevadores de alta velocidad y un vehículo lanzadera en cada nivel de estantería. Al cambiar a operaciones de mercancías a personas en las estaciones fijas de recepción y envío, todo el proceso de recolección, clasificación y envío se ha simplificado enormemente, lo que ha dado como resultado un aumento del 140 % en la productividad.

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