Connectwell Industries
Renovación del almacén de productos con Miniload AS/RS para el crecimiento futuro
* El vídeo de arriba es proporcionado por cortesía de Connectwell Industries.
Connectwell Industries Private Limited, con sede en Mumbai, India, se enfrenta a un aumento en el número de artículos y el volumen de mercancías que maneja. Han estado implementando varios sistemas para mejorar la eficiencia de las operaciones, incluido su sistema logístico. Estas soluciones han mejorado la precisión del envío y los plazos de entrega y han resuelto problemas con la gestión de inventario y la capacidad de almacenamiento.
Establecido en 1978 en India, Connectwell es un fabricante líder de componentes eléctricos como bloques de terminales y dispositivos de red. Los productos de la compañía se utilizan en una amplia gama de campos, que incluyen telecomunicaciones, ferrocarriles y energía. La compañía ofrece productos en más de 70 países producidos en su planta central y vendidos por oficinas de ventas nacionales y en el extranjero.
En los últimos años, el negocio de la empresa ha seguido creciendo debido al aumento de la demanda y la expansión de los canales de venta junto con el crecimiento económico de la India.
El volumen de producción de bloques de terminales, el principal producto de la empresa, supera las 400.000 unidades por día en la planta principal, y algunos productos deben ser subcontratados.
Los productos se almacenan y envían en un almacén ubicado a aproximadamente 1 km de la fábrica.
Anteriormente, los productos y los productos semiacabados se almacenaban en estanterías fijas y Connectwell dependía de la mano de obra humana para la gestión de mercancías. Junto con el aumento del volumen de negocios, la capacidad de almacenamiento y envío llegó a su límite. Connectwell decidió revisar las operaciones de su almacén, introducir un sistema de manejo de materiales y automatizar las operaciones para superar los problemas logísticos y lograr una mayor expansión de las ventas.
En 2017, la empresa implementó un sistema de gestión de almacenes (WMS) para abordar problemas como la baja precisión y eficiencia de la gestión de inventario y la dependencia de la competencia de los trabajadores.
Luego introdujo un almacén automatizado en 2018 para resolver problemas como errores de recolección, envíos incorrectos, largos plazos de entrega y falta de espacio de almacenamiento. Para ello se construyó un nuevo almacén en el lugar del antiguo. En Mumbai, los precios de la tierra están aumentando debido a la rápida urbanización y a la afluencia de personas que vienen a la ciudad en busca de oportunidades. El ahorro de espacio generado por el ASRS hizo que los nuevos almacenes automáticos fueran una solución muy rentable.
La implementación del almacén automatizado mejoró la capacidad de almacenamiento y redujo el tiempo de entrega de envío de 3 días a 1 día
El almacén automático de cajas tiene 15 metros de altura y cuenta con cinco transelevadores con una capacidad de almacenamiento de 27.360 cajas. El WMS presentado anteriormente todavía está en uso y está vinculado al sistema central.
El almacén automático se encuentra en un atrio que admite operaciones en 3 plantas. Los productos semielaborados se almacenan temporalmente en el tercer piso y los operadores los recuperan en el segundo piso. Los productos terminados que llegan de la fábrica principal y de los contratistas se almacenan en un depósito automatizado en el primer piso. Luego, los productos se transportan a la estación de recolección de acuerdo con las instrucciones de envío y, después de la recolección y el empaque, se envían.
Las cajas recuperadas del almacén automático se transportan en un transportador a la estación de selección, donde se seleccionan y se inspeccionan simultáneamente con un escáner de mano.
Área de trabajo en el primer piso para recolección, inspección y empaque para envío.
El área de instalación del almacén automático es de 800m 2. Esto equivale a la capacidad de almacenaje de 4.000 m 2 de estanterías convencionales, lo que supone un ahorro de espacio del 80%. Además, se ha mejorado considerablemente la productividad de las operaciones del almacén, reduciendo el número de personal necesario para el almacenamiento y la preparación de pedidos en un 80 %, y el número total de personal en el almacén en un 50 %. Connectwell pudo aumentar su capacidad de fabricación y procesamiento con menos personal. La capacidad de envío también se ha mejorado mucho y el tiempo de entrega de los envíos, que solía demorar un promedio de tres días, se ha reducido en un 70 %, lo que hace posible los envíos en el mismo día.
Voz del cliente
Ishwar Chemate, Vicepresidente de Operaciones: Sr.
“Daifuku ha sido muy útil para comprender nuestra situación actual y los desafíos a lo largo del proyecto y estamos satisfechos con su equipo de soporte posventa. Durante la nueva amenaza del coronavirus, podemos operar continuamente con un número mínimo de empleados.“
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Para consultas sobre productos, comuníquese con nosotros a través de nuestra página Contáctenos.
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