Geschichte der Daifuku-Fördersysteme für Automobilmontagelinien

Kettenfördersystem

Der größte Vorteil der für Webb-Kettenförderer verwendeten Ketten besteht darin, dass sie extrem stabil sind, da sie aus geschmiedetem Stahl gefertigt sind, eine nietlose Struktur haben und leicht von Hand montiert und demontiert werden können. Es gibt zwei Typen: Die U-Förderkette für den Transport leichter Lasten ermöglicht steile Neigungswinkel und flexible Anordnungen und die JX-Kette für den Transport schwerer Lasten mit hoher Bruchfestigkeit. Die Kettenfördersysteme von Daifuku können in Überkopf- und Bodeninstallationen eingesetzt werden. Das Trolley-Modell und das Daifuku Magic-Modell sind ebenfalls erhältlich. Sie können unter verschiedenen Transportbedingungen eingesetzt werden (Abbildung 1). Seine hohe Funktionalität und Zuverlässigkeit sind auch in aktuellen Konfigurationen noch nützlich. Wir haben viele Kettenförderer nicht nur an Automobilhersteller, sondern auch an Hersteller in anderen Branchen geliefert.

Der Daifuku Magic Conveyor ist eine Weiterentwicklung der Laufkatzenförderer, die nur in direkt hängender Konfiguration erhältlich waren. Der Daifuku Magic Conveyor kann komplizierte Transport-Layouts aufnehmen, auch für die Ansammlung (Foto 1). 1957 lieferte Daifuku seinen ersten Daifuku Magic Conveyor an Isuzu Motors Limited für die Motorenmontagelinie des Werks Tsurumi. Dieses spezielle Fördersystem erregte Aufmerksamkeit als revolutionäres Produkt, das die herkömmlichen Rollenförderer ablösen sollte, die damals in Montagelinien weit verbreitet waren. Fortan stiegen die Bestellungen für das Förderermodell mit dem rasanten Ausbau neuer Anlagenbauten für Pkw.

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  Abbildung 1: Arten von Kettenförderern

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  Foto 1: Daifuku Magic Power & Free Roller Conveyor (Überkopf-Typ)

In den frühen 1980er Jahren kam es zu Handelskonflikten zwischen Japan und den USA, als die Automobilexporte aus Japan in die USA 1,8 Millionen erreichten und der Marktanteil japanischer Autos in Nordamerika 20 Prozent überstieg. Japanische Autohersteller bauten ihre Auslandsaktivitäten und ihre lokale Produktion weiter aus. Daifuku lieferte verschiedene Arten von Fördersystemen an viele Werke, darunter das Werk der Honda Motor Company in Ohio und das Werk der Nissan Motor Company in Tennessee. Aufgrund der steigenden Nachfrage in der Automobilproduktion wurde die Automatisierung von Produktionslinien zu einer dringenden Angelegenheit. Die Einführung von Industrierobotern erreichte in diesen Jahren ihren Höhepunkt. Der Bedarf an neuen Transportsystemen entstand jedoch, da Kettenförderer die schnelle Bewegung von Industrierobotern nicht einholen konnten, was zu einer unbefriedigenden Produktionseffizienz führte.

1983 entwickelte Daifuku das RAMRUN-Einschienenbahnsystem (Foto 2). Im selben Jahr lieferten wir den ersten und zweiten RAMRUN an das Motomachi-Werk der Toyota Motor Corporation und das Higashi-Fuji-Werk der Kanto Auto Works Ltd. Der größte Vorteil von RAMRUN besteht darin, dass es mit seinem computergesteuerten kontinuierlichen und intermittierenden Betrieb den Bau hochmoderner Automobilproduktionslinien ermöglicht. Neben der hohen Leistung, darunter eine maximale Transportgeschwindigkeit von 120 m/Minute und eine Übertragungsreichweite von 1:20, bietet es auch folgende Vorteile.

• Anwendbar nicht nur für Roboterarbeit, sondern auch für manuelle Arbeit
• Ermöglicht ein flexibles Layout
• Einfache Erweiterung und Kontraktion der Funktionalität
• Ruhig, sauber und wenig Staub
• Gutes Erscheinungsbild und trägt zur Schaffung komfortabler Arbeitsumgebungen bei

Daifuku RAMRUN entsprach genau den damaligen Bedürfnissen der Kunden. Es verkaufte sich sehr gut und wurde zu einem der meistverkauften Produkte für Daifuku. Ein zusätzliches Modell RAMRUN-LIM mit installiertem Linear-Induktionsmotor sorgte für einen Hochgeschwindigkeitstransport (400 m/Minute) von leichten und kleinen Lasten und trug dazu bei, die Anzahl der laufenden Wagen zu reduzieren.

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  Foto 2: RAMRUN (Overhead-Typ)

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  Foto 3: Flexible Drive System (Bodentyp)

Flexible Drive System vom Palettentyp (FDS)

Im Jahr 1988 entwickelte Daifuku das Paletten-FDS als Ersatz für Plattenbandförderer (Foto 3). Der FDS ist ein Urethan-Rollenförderer, der auf Paletten montierte Autokarosserien kontinuierlich transportiert. Für Montagearbeiten kann der Arbeiter auf die Palette steigen, er muss nicht, wie bei herkömmlichen Plattenförderern, am Montageband entlang laufen. Das FDS eliminiert die Reisekrankheit bei Arbeitnehmern und hat den Vorteil, dass es den Aufbau einer arbeitnehmerfreundlichen Umgebung ermöglicht. Das erste FDS wurde 1988 an das Werk Fukaura der Kanto Auto Works Ltd. geliefert.

Berührungsloses Stromversorgungssystem HID (High-Efficiency Inductive Power Distribution Technology)

1993 entwickelte Daifuku gemeinsam mit der neuseeländischen University of Auckland das berührungslose Stromversorgungssystem HID. Der HID wird beispielsweise in RAMRUNs (Foto 4) und dem Paletten-FDS verwendet, um Hubeinheiten mit elektrischer Energie zu versorgen. Dieses berührungslose Stromversorgungssystem hat dazu beigetragen, sichere und saubere Arbeitsumgebungen zu schaffen und die Wartungskosten drastisch zu senken.

Die herkömmliche Kontaktstromversorgungstechnologie, die Oberleitungsleitungen und Kollektoren verwendet, hat Nachteile, einschließlich Verschleiß von Kollektoren, Abrieb und Staub sowie Funken, die durch Leitungstrennung erzeugt werden. HID besteht aus zwei Induktionskabeln anstelle herkömmlicher Oberleitungsleitungen, einer Aufnehmerspule anstelle von Kollektoren und einer Stromaufnahmeeinheit (Abbildung 2). Das Stromversorgungspanel wandelt handelsüblichen Strom in eine für die berührungslose Stromversorgung geeignete Frequenz um und speist ihn in Induktionskabel ein. Um die Induktionskabel herum wird ein Magnetfeld erzeugt, um sich bewegende Objekte effizient mit elektrischer Energie zu versorgen.

Das HID wurde erstmals auf dem RAMRUN installiert, der an das Iwate-Werk von Kanto Auto Works Ltd. geliefert wurde. Anschließend stellten wir der General Motors Company ein ähnliches Transportsystem zur Verfügung. Diese Lieferung erregte weltweite Aufmerksamkeit und das HID wurde von vielen Kunden auf der ganzen Welt genutzt. Derzeit wird das berührungslose Stromversorgungssystem häufig eingesetzt, nicht nur in Automobilfabriken, sondern auch in Materialhandhabungsgeräten für Halbleiter- und Flüssigkristallfabriken, die eine saubere Umgebung erfordern.

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  Foto 4: RAMRUN HID (Überkopftyp)

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  Abbildung 2: Konfiguration des HID-Systems

Neues Flexible Drive System (neues FDS)

1999 verbesserte Daifuku die Funktionalität des FDS, das nur als Palettentyp verfügbar war, und fügte Decken- und Bodentypen hinzu (Foto 5). Wir haben das Line-up erweitert, indem wir es New FDS genannt haben. Einer der Vorteile des New FDS besteht darin, dass Benutzer zwischen Reibungs- (Bild 3), Ketten- und Rollenantrieben wählen können. Die Auswahl der Antriebsmethoden war mit einem herkömmlichen FDS nicht möglich. So können Sie beispielsweise das Umsetzen von Karossen von Carrier zu Carrier für Trocknungsvorgänge überflüssig machen, indem Sie einen Kettenantrieb und einen Friktionsantrieb für den Transport auf derselben Montagelinie implementieren. Es hat auch folgende Vorteile:

• Transportgeschwindigkeit einstellbar im Bereich von 1 bis 40 m/Minute (Grundausstattung)
• Träger sind einfach aufgebaut und haben keine eigene Antriebsquelle. Sie sind leicht zu pflegen. Auch das Preis-Leistungs-Verhältnis ist hoch
• Da zur Streckensteuerung eine Drahtspareinheit verwendet wird, verkürzt sich die Bauzeit
• Nur die notwendigen Teile der reibungsbetriebenen Urethanwalzen funktionieren. Die Energieeinsparung ist hervorragend und der Geräuschpegel ist um mehr als 10 dB niedriger als bei Kettenförderern

Im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen, die einen einzigen Fahrmodus nutzen, ermöglicht das FDS die Auswahl der optimalen Fahrmethoden und den Aufbau von Transportsystemen, die am besten zum Zweck der Montagelinie passen. Das FDS wird hauptsächlich in Automobilproduktionslinien eingesetzt.

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  Foto 5: Neuer FDS (Overhead-Typ)

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  Abbildung 3: Friktionsantrieb des New FDS (Bodentyp)

Abschluss

Nach dem Zweiten Weltkrieg erreichten japanische Autohersteller ein erstaunlich schnelles Wachstum und Expansion. In den späten 1980er Jahren erreichte die jährliche Produktionsmenge 11 Millionen. Seitdem haben die Autohersteller die Auswirkungen der Handelskonflikte und der Aufwertung des Yen erlebt und haben das Geschäft mit weltweit produzierten Automobilen im Ausland ausgebaut. Inzwischen haben sich die Transportsystemanforderungen der Automobilhersteller schnell und drastisch geändert, einschließlich der Anforderungen an Massenproduktion, automatisierte Systeme, gemischte Produktion mit mehreren Modellen, Reduzierung der Vorlaufzeit und Betonung von Ökologie und Sicherheit. Daifuku hat Flurförderzeuge entwickelt, um eine Vielzahl von Anforderungen zu erfüllen.

In letzter Zeit zeigen die Automobilhersteller eine stärkere Tendenz zur Diversifizierung der Produkte. Montagelinien, die eine gemischte Produktion mit mehreren Modellen unterstützen, sind heute am weitesten verbreitet. Da die Entwicklungszeit eines neuen Automodells von Jahr zu Jahr kürzer wird, müssen außerdem auch die Lieferzeiten von Flurförderzeugen kürzer werden. Um dieser Nachfrage gerecht zu werden, hat Daifuku die Effizienz von Design und Produktion durch den Einsatz von Digital Engineering und die Implementierung der Produktion an den optimalen Standorten weltweit verbessert.

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