Coca-Cola Bottlers Japan Inc.

Optimierung des Vertriebs- und Verkaufsnetzwerks durch fortschrittliche End-to-End-Automatisierung

Im Februar 2021 nahm Coca-Cola Bottlers Japan Inc. (CCBJI) den Betrieb in seinem neu errichteten Saitama Mega DC auf dem Gelände seines Werks in Saitama auf. Die Einrichtung bietet eine der größten Lager- und Versandkapazitäten von Coca-Cola in Japan.

Seit Mai 2016 engagiert sich das Unternehmen in seinem „Shinsei-Projekt“, das darauf abzielt, sein Logistiknetzwerk zu optimieren, um schneller auf sich ändernde Marktbedingungen und diversifizierte Verbraucherbedürfnisse reagieren zu können, wodurch es versucht, ein „hochwertiges, niedriges -Kosten und stabile Lieferkette."

Das Saitama Mega DC wurde als Teil dieses Projekts errichtet und fungiert als primäres Logistikzentrum für die Region Tokio und die Präfektur Saitama.

Die Konsolidierung von Logistikprozessen sorgt für mehr Effizienz

Das große Distributionszentrum integriert 24 kleinere Coca-Cola-Logistikstandorte in Tokio und Saitama und umfasst alle ihre Produktsortierungs-, Kommissionierungs- und anderen Logistikprozesse sowie Lager- und Lagerflächen. Das Saitama Mega DC verarbeitet sowohl vor Ort als auch in anderen Einrichtungen hergestellte Waren und lagert und versendet eine Reihe von Coca-Cola-Produkten, einschließlich seines globalen Flaggschiffprodukts Coca-Cola, an Supermärkte, Convenience-Stores, Drogerien und sogar Verkaufsautomaten .

Der Standort erreicht eine durchgängige Automatisierung des Materialtransports durch eine Reihe von Geräten, darunter ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem (Regalbediengerät) für doppelt tiefe Stückgüter und Shuttle Rack M für die Lagerung; Sortiertransferfahrzeuge (STVs); Palettier- und Depalettierungsroboter; und RORO-Stationen (Roll-on/Roll-off).

Neben der Verbesserung der Effizienz in allen Logistikabläufen baut die Einrichtung ein Netzwerk auf, das zeitnahe End-to-End-Produktlieferungen von der Herstellung bis hin zu Direktkunden und Verkaufsautomaten ermöglicht.

„Das Saitama Mega DC ist so fortschrittlich wie alle anderen Logistikstandorte von Coca-Cola, und ich würde sogar sagen, dass es zu den Top 10 der automatisierten Systeme gehört, die Coca-Cola weltweit hat“, kommentierte Bruce Herbert, Chief Supply Chain Offizier bei CCBJI.

Im Hinblick auf den Logistikfluss in der Anlage gelangen die Produkte auf zwei Wegen ins Lager: entweder direkt vom Werk vor Ort oder über Lieferwagen, die Waren von anderen Produktionsstandorten transportieren. Vor Ort hergestellte Produkte werden vor der Verladung in das Lager palettiert, wo sie mit palettierten Produkten, die an anderen Standorten hergestellt werden, zusammentreffen. An das Lager gelieferte Paletten – jede enthält jeweils nur einen Produkttyp – werden über Förderbänder, Hebegeräte und Sortiertransferfahrzeuge (STVs) in die dritte Etage transportiert. In Fällen, in denen Produkte dringend versendet werden müssen, können jedoch entsprechende Paletten geladen werden in den Regalbediengerät durch den ersten Stock. Produkte, die in Mischpaletten palettiert werden sollen, werden in die dritte Etage geschickt, dort über Lagendepalettierer in einzelne Kartons zerlegt und anschließend per Förderband zum Shuttle Rack M-System in der zweiten Etage zur Zwischenlagerung transportiert.

Wenn die Kartons für die Palettierung und den Versand bereit sind, werden sie aus dem Shuttle Rack M entnommen und zu einem der 21 Palettierroboter auf derselben Etage transportiert. Die Roboter nehmen Kisten, Kunststoffbehälter und Kisten unterschiedlicher Form und Größe schnell auf und verladen sie auf Mischladungspaletten.

Früher mussten gemischte Partien über mehrere Coca-Cola-Anlagen versandt werden, aber durch die Installation der Palettierroboter konnte das Unternehmen diese Aufgabe im Saitama Mega DC konsolidieren, was zu einer deutlichen Effizienzsteigerung geführt hat.

Sind die Mischladungspaletten komplettiert, werden sie zu einer Verpackungsmaschine transportiert und anschließend über STVs und Lifter in den Versandbereich im ersten Stock gebracht.

Im Versandbereich laden STVs und Regalbediengeräte Paletten in Bereitstellungsspuren, die aus mehrstufigen geneigten Durchlaufregalen bestehen, die eine LKW-Ladung für jeden Bestimmungsort aufnehmen können. Wenn die LKWs auf der Baustelle ankommen, beginnen die Be- und Entladearbeiten.

Die automatisierte LKW-Be- und -Entladung reduziert die erforderliche Be- und Entladung auf ein Drittel

Im Bereitstellungsspurenbereich automatisieren zwei RORO-Stationen, die eine Premiere in Japan sind, das Be- und Entladen von LKW-Ladungen in Chargen vollständig. Die Verwendung von Gabelstaplern dauert etwa 60 Minuten, um einen LKW zu beladen, aber der RORO schafft dies in nur 20 Minuten.

Als Ergebnis der umfassenden Automatisierung vor Ort verfügt die Anlage über eine beachtliche Versandkapazität von bis zu 85 Millionen Kisten pro Jahr.

Das Saitama Mega DC hat dazu beigetragen, eine qualitativ hochwertige, stabile Lieferkette zu ermöglichen, und wird voraussichtlich die Grundlage für das nachhaltige Wachstum von Coca-Cola-Systemen in der Zukunft werden.

„Jetzt betreiben wir nicht nur ein einzelnes Lager, sondern betreiben tatsächlich ein Netzwerk auf eine Weise, die in der Vergangenheit separat durchgeführt wurde – dies bietet eine weitreichende Effizienz. Beginnend mit dem Saitama Mega-DC stellen wir schrittweise um ein traditionelles zu einem fortschrittlichen Modell." kommentierte Herbert.

RORO-Stationen – Höchste Effizienz bei der LKW-Beladung

Die RORO-Stationen (Roll-on/Roll-off) automatisieren das chargenweise Be- und Entladen von LKW-Ladungen. Dies reduziert nicht nur die Be- und Entladezeit von LKWs, sondern rationalisiert den Betrieb erheblich und verringert den Gabelstaplerverkehr, was die Sicherheit vor Ort verbessert.

Übersicht Materialhandhabungssysteme

Regalbediengerät für Paletten	Typ doppelt tief. Regalbediengeräte: 12, Palettenlagerung: 60.000 Palettenstellplätze, davon 15.000 Paletten im bestehenden Lager.
Shuttle Rack M	21 Systeme, 462 Fahrzeuge, 74.000 Fälle
Sorting Transfer Vehicle	1F: 24 Einheiten, 2F: 3 Einheiten, 3F: 15 Einheiten
Entpalletierer	8 Einheiten
Palettierroboter	21 Einheiten
RORO-Station	2 Systeme
Inszenierungsspur	100 Bahnen