TPM: แนวทางสำคัญสู่ประสิทธิภาพสูงสุด

ทีพีเอ็มคืออะไร?

แนวคิดเบื้องหลังการนำ TPM มาใช้คือการให้ผู้ปฏิบัติงานมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอุปกรณ์และกำหนดให้พวกเขารับผิดชอบต่อเครื่องจักรของตน สนับสนุนให้ดำเนินการเชิงรุกเพื่อดำเนินการบำรุงรักษาเพื่อให้ได้การผลิตที่เหมาะสมและเครื่องเสียเป็นศูนย์ ป้องกันการสูญเสียและข้อบกพร่อง และรับประกันสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย

แม่นยำยิ่งขึ้น TPM คือโปรแกรมการบำรุงรักษาตามเวลาที่ดำเนินการในโรงงานเพื่อเพิ่มผลผลิตของเครื่องจักรและอุปกรณ์ด้วยการลงทุนเพียงเล็กน้อยในการบำรุงรักษา TPM มีแนวทางแบบองค์รวมในการปรับปรุงประสิทธิภาพอุปกรณ์โดยรวม (OEE) ของอุปกรณ์โรงงาน ซึ่งเป็นวัตถุประสงค์หลัก พร้อมกับการปรับปรุงคุณภาพและปริมาณของการผลิต และเพิ่มขวัญและกำลังใจในการทำงานของพนักงาน

TPM ประกอบด้วยห้าองค์ประกอบ ได้แก่ คน เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ (หรือที่เรียกว่า 4M) และเครื่องมือ TPM สร้างสภาพแวดล้อมที่เหมาะสมระหว่างปัจจัยการผลิตเหล่านี้ ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานสูงสุดและบรรลุความเป็นเลิศด้านการผลิต กล่าวอีกนัยหนึ่ง การจัดการวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพเป็นสิ่งสำคัญสำหรับ TPM ที่ประสบความสำเร็จ

TPM กับ TQM

การจัดการคุณภาพโดยรวม (TQM) ซึ่งเป็นระบบการจัดการอื่น บางครั้งก็ถูกนำไปเปรียบเทียบกับ TPM แม้ว่าทั้งสองจะมีความทับซ้อนกันอยู่บ้าง แต่แต่ละอย่างก็มีจุดที่แตกต่างกันซึ่งแตกต่างจากที่อื่น

TQM เป็นกระบวนการที่ต่อเนื่องในการตรวจจับและลด (หรือกำจัด) ข้อผิดพลาดในการผลิต ปรับปรุงการจัดการห่วงโซ่อุปทาน ปรับปรุงประสบการณ์ของลูกค้า และทำให้มั่นใจว่าพนักงานมีความรวดเร็วในการฝึกอบรม อาจกล่าวได้ว่า TQM มีเป้าหมายเพื่อให้ทุกคนที่เกี่ยวข้องในกระบวนการผลิตรับผิดชอบต่อคุณภาพโดยรวมของผลิตภัณฑ์หรือบริการขั้นสุดท้าย

หากเรามองในแง่ของเป้าหมายหลักทั้งสองประการ TQM มุ่งเน้นไปที่การปรับปรุงคุณภาพของสินค้าและบริการ ในขณะที่ TPM มุ่งเน้นไปที่อุปกรณ์และกระบวนการที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์

เสาหลัก 8 ประการของ TPM – หนทางสู่ความเป็นเลิศด้านการผลิต 5ส

5ส เป็นรากฐานที่เสาหลักทั้งแปดของ TPM สามารถดำรงอยู่ได้ การใช้ 5ส ช่วยให้มองเห็นปัญหาได้ง่าย และทำให้สถานที่ทำงานสะอาดและเป็นระเบียบ

Jishu hozen (การบำรุงรักษาอัตโนมัติ) – งานบำรุงรักษาขนาดเล็กอย่างต่อเนื่อง

ทำให้ผู้ปฏิบัติงานรับผิดชอบในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ด้วยงานเล็กๆ น้อยๆ เป็นประจำ เพื่อช่วยป้องกันไม่ให้อุปกรณ์เสื่อมสภาพ

Kobetsu kaizen (KK) – การปรับปรุงเล็กน้อยอย่างต่อเนื่อง

ไคเซ็นเป็นปรัชญาที่รู้จักกันดีที่สุดที่ญี่ปุ่นนำเสนอไปทั่วโลก ไคเซ็นหมายถึง 'การเปลี่ยนแปลงให้ดีขึ้น' ผ่านการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ซึ่งไม่ได้เกี่ยวข้องกับการผลิตเท่านั้น แต่รวมถึงการปรับปรุงในทุกด้านของบริษัทด้วย

การบำรุงรักษาตามแผน – แนวทางเชิงรุกและเชิงรับ

การบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาตามอัตราความล้มเหลวที่คาดการณ์และวัดได้ เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องจักรไม่มีปัญหาและผลิตภัณฑ์ปราศจากข้อบกพร่อง ความพึงพอใจของลูกค้าคือเป้าหมายสุดท้าย

การรักษาคุณภาพ – วิธีการเชิงรุก

เป้าหมายของโรงงานผลิตทุกแห่งคือการมี 'การผลิตที่ปราศจากข้อบกพร่อง' สิ่งนี้สามารถทำได้โดยการรักษามาตรฐานคุณภาพระดับสูงสุดเท่านั้น การดำเนินการเชิงรุกในการควบคุมและรับประกันคุณภาพช่วยตรวจจับข้อผิดพลาดและกำจัดข้อผิดพลาดเหล่านั้น ซึ่งนำไปสู่การร้องเรียนของลูกค้าน้อยลง

การฝึกอบรมและการศึกษา – พนักงานที่รอบรู้

เพื่อขจัดช่องว่างความรู้ พนักงานจะต้องได้รับข้อมูลที่ดี ผู้ปฏิบัติงานควรพัฒนาทักษะเพื่อทำความเข้าใจไม่เพียงแต่วิธีการทำงานของเครื่องจักร แต่ยังรวมถึงสาเหตุที่อยู่เบื้องหลังปัญหาที่อาจเกิดขึ้น หากมี การฝึกอบรมและการศึกษาพัฒนาทักษะและเทคนิคของบุคลากรในการจัดการกับปัญหาเฉพาะในทางเชิงรุก การฝึกอบรมบุคลากรที่เหมาะสมเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการบรรลุเป้าหมาย TPM

ความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสิ่งแวดล้อม (SHE) – สิ่งจำเป็นต่อพ่วง

เป้าหมายคือการมี 'พื้นที่ทำงานปลอดอุบัติเหตุ' โดยมุ่งเน้นไปที่การกำจัดความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นจากอุบัติเหตุและอัคคีภัย บุคลากรที่ทุ่มเทให้กับ HSE สามารถทำให้สถานที่ทำงานเป็นมิตรกับผู้ปฏิบัติงานได้โดยใช้มาตรการความปลอดภัยที่ทันท่วงที

การจัดการการพัฒนา – การพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่

ก่อนที่จะรวมผลิตภัณฑ์ใหม่ใดๆ เข้ากับกระบวนการผลิต การได้รับความรู้เชิงปฏิบัติเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ใหม่จะช่วยให้รวมผลิตภัณฑ์เข้ากับกระบวนการต่อเนื่องได้อย่างง่ายดาย นอกจากนี้ยังช่วยให้ถึงระดับการบำรุงรักษาที่วางแผนไว้ล่วงหน้าได้เร็วขึ้น TPM ช่วยอำนวยความสะดวกในการทำความเข้าใจเกี่ยวกับอุปกรณ์ใหม่ ซึ่งจะสนับสนุนการออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์

TPM ในการบริหาร - สนับสนุนการดำเนินงานของโรงงาน

การปรับปรุงฟังก์ชันการบริหารเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการปรับปรุงวิธีการทำงานของโรงงานและเพิ่มผลผลิต รวมถึงการวิเคราะห์กระบวนการและขั้นตอนเพื่อขจัดความสูญเสีย TPM ในการบริหารเป็นขั้นตอนที่มักจะดำเนินการหลังจากมีเสาหลักทั้งสี่

ยิ่งไปกว่านั้น การจัดการวัสดุถือเป็นอีกเสาหลักของ TPM องค์ประกอบเชื่อมโยงระหว่างคน เครื่องจักร วัสดุ และวิธีการคือการจัดการวัสดุ ไม่สามารถเพิ่มผลผลิตรวมได้หากการจัดการวัสดุไม่เป็นระเบียบและมีประสิทธิภาพ

บริษัทต่างๆ ที่นำ TPM มาใช้ในโรงงานของตนโดยเริ่มดำเนินการตามเสาหลักสี่เสาแรก (JH, KK, การบำรุงรักษาตามแผนและการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ) ในขั้นต้น จากนั้นค่อยๆ ขยายขอบเขตเพื่อรวมเสาหลักที่เหลือเพื่อให้มีการดำเนินการอย่างสมบูรณ์ สำหรับโรงงานใหม่หรือโรงงานเดิมที่เริ่มใช้ TPM การแนะนำระบบการขนถ่ายวัสดุที่มีประสิทธิภาพตั้งแต่เนิ่นๆ จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าการนำ TPM ไปใช้จะประสบความสำเร็จ

ข้อดีของ TPM ในโรงงาน

เมื่อพูดถึงประสิทธิภาพการผลิต TPM คือคำตอบสำหรับทุกโรงงาน TPM ครอบคลุมทุกแง่มุมของโรงงาน ตั้งแต่วัสดุ เครื่องจักร อุปกรณ์ กระบวนการ และพนักงาน

มันนำวิธีการเชิงบวกมาสู่คนงานโดยนำพวกเขาเข้าสู่วงจรของการรับผิดชอบต่อเครื่องจักรและการผลิต ช่วยให้พนักงานพัฒนาทักษะหลายด้าน

เมื่อพูดถึงเครื่องจักร เครื่องจักรก็มีประสิทธิภาพเช่นกันเนื่องจากการบำรุงรักษาทันเวลา การบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอช่วยให้มั่นใจได้ว่าระบบและเครื่องจักรจะไม่เกิดความเสียหายหรืออุบัติเหตุร้ายแรง ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการผลิตที่ปราศจากข้อบกพร่องพร้อมกับการรักษาระดับคุณภาพสูงสุด

นอกจากนี้ ประโยชน์ของ TPM ในการบริหารยังเสริมด้วยการให้ทุกคนมีส่วนร่วมในหน้าที่สนับสนุน โดยมุ่งเน้นที่การปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของโรงงาน ส่งผลให้ประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) ของโรงงานดีขึ้น

TPM นำไปสู่ TPM

การบำรุงรักษาผลผลิตทั้งหมดนำไปสู่การจัดการกำไรโดยรวม เมื่อ TPM รับประกันว่าไม่มีข้อบกพร่อง การสูญเสียเป็นศูนย์ และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ ในขณะที่รักษาระดับคุณภาพสูงสุด ผลลัพธ์ที่ได้คือความพึงพอใจของลูกค้าและผลกำไรทางธุรกิจที่เพิ่มขึ้น หากเราทำการวิเคราะห์ต้นทุน-ปริมาณ-กำไรสำหรับองค์กรที่นำ TPM มาใช้อย่างมีประสิทธิภาพ รายได้รวมจะเกินต้นทุนทั้งหมด

บทบาทของ Daifuku กับ TPM

นอกเหนือจากการดำเนินการแล้วการหาวิธีที่ประสบความสำเร็จของ TPM เริ่มต้นด้วยการจัดการวัสดุที่มีประสิทธิภาพ Daifuku ให้วิธีการเพื่อให้บรรลุเป้าหมาย TPM ด้วย การจัดเก็บข้อมูลอัตโนมัติและระบบดึงข้อมูล (AS/RS) การบรรลุเป้าหมาย TPM ของข้อบกพร่องศูนย์การสูญเสียเป็นศูนย์และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ทำได้ง่ายด้วยเทคโนโลยี Daifuku AS/RS โซลูชันการจัดเก็บข้อมูลอัตโนมัติช่วยใช้กำลังคนได้อย่างมีประสิทธิภาพและประหยัดในอวกาศ ระบบอัตโนมัติและการเพิ่มประสิทธิภาพช่วยเพิ่มผลผลิตและช่วยปรับปรุงคุณภาพและปริมาณการผลิต สร้างระดับใหม่ของความเป็นเลิศในการผลิตและความพึงพอใจของลูกค้า