การจัดการงานระหว่างทำ

การแก้ปัญหา: การขาดแคลนพื้นที่ การผลิตที่ไร้ประสิทธิภาพ การขาดแคลนแรงงาน และความปลอดภัยในที่ทำงาน

ตั้งแต่การจัดเก็บวัตถุดิบไปจนถึงการประมวลผล กระบวนการส่วนหน้าและส่วนหลัง ไปจนถึงการประกอบและการตรวจสอบ วัตถุดิบและงานระหว่างทำ (WIP) ในสายการผลิตต้องผ่านกระบวนการมากมาย การจัดหาวัสดุแบบทันเวลาพอดี (JIT)—สินค้าที่เหมาะสม ในเวลาที่เหมาะสม ปริมาณที่เหมาะสม—ของวัสดุและ WIP ในแต่ละกระบวนการเป็นกุญแจสำคัญในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

นอกจากนี้ เมื่อ ESG และ SDGs เป็นความคาดหวังทางสังคม ความพยายามของบริษัทในเรื่องสุขภาพและความปลอดภัยในที่ทำงานจึงได้รับความสนใจมากขึ้น ตามรายงานของกระทรวงสาธารณสุข แรงงาน และสวัสดิการของญี่ปุ่น ในปี 2561 มีอุบัติเหตุในที่ทำงานที่เกี่ยวข้องกับรถยกในญี่ปุ่น 2,100 ครั้ง โดย 31% เกิดขึ้นในอุตสาหกรรมการผลิต

สิ่งอำนวยความสะดวกที่ต้องใช้แรงงานคนและรถยกสามารถเผชิญกับความท้าทายหลายประการ:

พื้นที่จัดเก็บ WIP ไม่เพียงพอ: แม้ว่า WIP จะวางซ้อนกันบนพื้นได้โดยตรง แต่ก็มีความเสี่ยงที่อุปกรณ์จะล้มและเป็นอันตรายต่อสถานที่ทำงาน
การจัดลำดับกระบวนการส่วนหน้าและส่วนหลัง: ต้องใช้เวลาและความพยายามอย่างมากในการดึงรายการที่จำเป็นจากพื้นที่จัดเก็บซึ่งมีผลิตภัณฑ์หลายรายการผสมกัน
ปัญหาการขาดแคลนแรงงาน: การรักษากลุ่มผู้ควบคุมรถยกอาจเป็นเรื่องท้าทาย ทุกบริษัทพยายามจัดสรรทรัพยากรบุคคลที่มีจำกัดให้กับงานที่มีมูลค่าสูง
ความปลอดภัย: เกิดอุบัติเหตุระหว่างรถยกกับบุคลากรหรืออุปกรณ์

การติดตั้ง AS/RS เป็นบัฟเฟอร์ระหว่างกระบวนการช่วยแก้ปัญหาด้านพื้นที่ แรงงาน ความปลอดภัย และประสิทธิภาพ

ด้วยการแนะนำระบบบัฟเฟอร์ที่รวมระบบจัดเก็บและดึงข้อมูลอัตโนมัติ (AS/RS) เข้ากับอุปกรณ์ขนส่ง เช่น รถเข็นรับส่งหรือ AGV จึงสามารถแก้ไขปัญหาสี่ข้อข้างต้นและเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานและความปลอดภัยได้

STV (1) ขนส่งวัตถุดิบและ WIP ไปยัง AS/RS (2) จากคลังสินค้าวัตถุดิบหรือกระบวนการก่อนหน้า
เพื่อตอบสนองต่อคำขอจากฝ่ายดำเนินการ AS/RS จะส่งสินค้าที่จำเป็นไปยังรถเข็นที่ขับเคลื่อนด้วยตัวเอง (3)
AGV ขนส่งวัตถุดิบและ WIP ไปยังอุปกรณ์แปรรูป
สินค้าที่ผ่านกระบวนการต่างๆ มากมายสามารถจัดเก็บไว้ใน AS/RS ระหว่างแต่ละกระบวนการได้

การขนส่ง: อุปกรณ์การขนส่งในกระบวนการ

ตั้งแต่คลังสินค้าวัตถุดิบไปจนถึงกระบวนการส่วนหน้าและส่วนหลัง จนถึงกระบวนการขั้นสุดท้ายและสายการตรวจสอบ AS/RS จะเชื่อมโยงกระบวนการและจัดเตรียมรายการที่จำเป็นโดยอัตโนมัติในคำสั่งซื้อที่ต้องการและในเวลาที่กำหนด ทำให้ไม่จำเป็นต้องใช้รถยกขนาดใหญ่อีกต่อไป
การจัดเก็บ: การสร้างในแนวตั้งเพื่อแก้ไขข้อจำกัดด้านพื้นที่

เมื่อความเร็วในการประมวลผลและการผลิตของกระบวนการส่วนหน้าและส่วนหลังแตกต่างกัน จำเป็นต้องจัดเก็บสินค้าคงคลังระหว่างทั้งสอง ด้วยการติดตั้ง AS/RS ทำให้สามารถใช้พื้นที่แนวตั้งของอาคารเพื่อจัดเก็บบัฟเฟอร์ชั่วคราวได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ลำดับ: การรับ WIP ตามลำดับที่ถูกต้องในเวลาที่กำหนด

รายการใดๆ ที่จัดเก็บไว้ใน AS/RS สามารถเข้าถึงได้ทันที ช่วยให้สามารถจัดส่งไปยังกระบวนการต่อไปได้ทันท่วงที WMS มีฟังก์ชันการจัดลำดับที่สำคัญ เช่น การจัดการสถานที่ การจัดการ FIFO (เข้าก่อน/ออกก่อน) และการปิดกั้นล็อตการจัดส่งขาออกที่ยังไม่ได้รับการตรวจสอบ
ความปลอดภัย: ลดปริมาณการใช้รถยก

การลดปริมาณการใช้รถยกในพื้นที่การผลิตช่วยเพิ่มความปลอดภัยในสถานที่ทำงาน

ระบบโมเดล

	การกำหนดค่า	2 ธนาคาร x 14 อ่าว x 5 ระดับ
	Size	25 x 4 x 8 เมตร
	พื้นที่ชั้น	100 ม. ²
	ขนาดโหลด	1,100 x 1,100 x 1,200 มิลลิเมตร
	น้ำหนักบรรทุก	1,000 กิโลกรัม
	ความจุ	132 พาเลท
	อุปกรณ์	1x stacker crane รถเข็นรับส่ง 4x 1x สายพานลำเลียง I/O

ส่วนเสริม

ระบบเครนคู่

หากมีการวางแผนการติดตั้งอุปกรณ์การประมวลผลเพิ่มเติมในอนาคต ก็เป็นไปได้ที่จะเพิ่มขีดความสามารถในการขนส่งโดยการขยายทางเดิน AS/RS หรือเพิ่ม stacker crane ระบบเครนคู่ยังสามารถใช้งานได้ด้วยเครนเพียงตัวเดียว ซึ่งเป็นมาตรการป้องกันการหยุดทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ
รถนำทางอัตโนมัติ (AGV)

การเพิ่ม AGV ช่วยให้ AS/RS สามารถจัดหากระบวนการที่อยู่ไกลออกไปได้โดยอัตโนมัติ