Einzelhandelsvertriebszentren

In den letzten Jahren ist der Arbeitskräftemangel in der Logistikbranche ein immer stärker in den Fokus gerücktes Problem. Am stärksten ist der Arbeitskräftemangel laut einer Umfrage im Bereich Transport (71,9 %), gefolgt vom Be- und Entladen (69,2 %) und der Distributionsabwicklung (51,1 %).

Aus diesem Grund steigen die Personalkosten für die Mitarbeiter der Verteilzentren. Vor allem in Gebieten mit vielen Vertriebseinrichtungen wird um erfahrene Arbeitskräfte gerungen. Das bedeutet, dass Lohnerhöhungen und bessere Arbeitsumgebungen erforderlich sind, um Arbeitskräfte zusammenzustellen.

Da mit einem weiteren Rückgang der Zahl der Arbeitskräfte zu rechnen ist, wird sich der Arbeitskräftemangel an den Vertriebsstandorten weiter verschärfen. Um Vertriebsnetze aufrechtzuerhalten, steigende Arbeitskosten zu kontrollieren und Arbeitsbedingungen zu verbessern, wächst der Bedarf an Automatisierung.

Logistik für mittlere und große Einzelhandelsgeschäfte

Verteilzentren des Einzelhandels fungieren häufig sowohl als Verteil- als auch als Umschlagzentrum. Das bedeutet, dass sie Funktionen zur Speicherung (Verteilung) und zum Sortieren, Sammeln und Versenden (Übertragung) bieten. Die meisten Distributionszentren, die auf Supermärkte und Fachgeschäfte ausgerichtet sind, haben beide Funktionen und bieten eine optimierte Produktversorgung und -lieferung. Sie werden entweder von Geschäften gebaut oder an Logistikunternehmen von Drittanbietern ausgelagert.

Betriebsablauf für nicht verderbliche Lebensmittel und Waren des täglichen Bedarfs

Der Wareneingang wird in den Systemen Distribution Center (DC) und Transfer Center (TC) unterschiedlich abgewickelt. Waren, die in das DC-System gelangen, werden basierend auf der Versandhäufigkeit in vier Kategorien eingeteilt: sehr hohe (SA), hohe (A), mittlere oder niedrige (B/C) und kleine Waren (Untergruppe von C). Anschließend werden sie nach Volumen, Häufigkeit und Versandform gespeichert. Im Vergleich dazu werden Güter, die in die TK-Anlage gelangen, nicht gelagert, sondern über Förderbänder direkt zur Sortieranlage transportiert.

Speicherfluss

1. Waren des DC-Systems werden bei der Ankunft mit Handscannern kontrolliert.
2. SA-Gruppenware, die in großen Mengen versandt wird, wird palettiert gelagert.
3. Waren der Gruppe A werden automatisch mit Sorting Transfer Vehicles (STVs) eingelagert. Diese reduzieren die Ausgaben für Staplerfahrer und erhöhen die Lagersicherheit.
4. STVs befördern die Waren der A-Gruppe zur Lagerung zu einem unit load AS/RS.
5. Waren der Gruppen B und C werden in einem AKL gelagert.
6. Kleingüter werden im unit load AS/RS gelagert und automatisch den Kommissionierplätzen zugeführt. Arbeiter fügen sie manuell dem Durchlaufregal hinzu.
7. TC-Waren werden von LKWs direkt auf Förderbänder entladen und automatisch von Barcode-Lesegeräten geprüft, die über den Förderbändern installiert sind.

Versandablauf

1. SA-Kisten werden von der Rückseite des Palettenregals kommissioniert und auf Förderbänder gestellt.
2. Kisten der Gruppe A werden von der unit load AS/RS zur Kommissionierstation bewegt und nach der Kommissionierung auf Förderbänder gelegt. Das Dual-Typ-System erhöht den Ein- und Auslagerungsdurchsatz des unit load AS/RS.
3. B- und C-Ware werden kastenweise aus dem AKL ausgelagert.
4. Mit einem Kommissionierwagen werden Kleingüter aus dem Durchlaufregal geholt.
5. Nach der Kommissionierung werden die Kartons von einem automatischen Etikettierer etikettiert.
6. DC-Ware wird mit TC-Ware kombiniert und je nach Bestimmungsort automatisch auf verschiedene Rutschen sortiert.
7. Von den Rutschen werden die Kartons je nach Sorte oder Lagergang auf Wagen sortiert. Bei kleinen Läden werden die Kisten je nach Versandweg auf Rutschen sortiert und dann je nach Laden in die Einkaufswagen gelegt.