Work-in-Progress-Handling

Herausforderungen lösen: Platzmangel, Produktionsineffizienzen, Arbeitskräftemangel und Sicherheit am Arbeitsplatz

Von der Rohmateriallagerung über die Verarbeitung, Front-End- und Back-End-Prozesse bis hin zur Montage und Inspektion durchlaufen Rohmaterialien und Work-in-Progress (WIPs) an einer Fertigungslinie viele Prozesse. Die Just-in-Time (JIT)-Lieferung – die richtigen Waren zur richtigen Zeit in der richtigen Menge – von Materialien und WIPs für jeden Prozess ist der Schlüssel zur Steigerung der Produktionseffizienz.

Da ESG und die SDGs mittlerweile eine gesellschaftliche Erwartung sind, stehen die Bemühungen der Unternehmen um Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz zunehmend im Rampenlicht. Nach Angaben des japanischen Ministeriums für Gesundheit, Arbeit und Soziales gab es im Jahr 2018 in Japan 2.100 Arbeitsunfälle mit Gabelstaplern, davon 31 % in der Fertigungsindustrie.

Einrichtungen, die auf Handarbeit und Gabelstapler angewiesen sind, können mit vielen Herausforderungen konfrontiert werden:

Unzureichender WIP-Lagerplatz: Während WIPs direkt auf dem Boden gestapelt werden können, besteht die Gefahr, dass sie umfallen und eine Gefahr am Arbeitsplatz darstellen.
Front-End- und Back-End-Prozesssequenzierung: Es erfordert viel Zeit und Mühe, nur die erforderlichen Artikel aus dem Lagerbereich zu holen, in dem mehrere Produkte gemischt werden.
Arbeitskräftemangel: Die Aufrechterhaltung einer Gruppe von Gabelstaplerfahrern kann eine Herausforderung darstellen. Alle Unternehmen sind bestrebt, ihre begrenzten Humanressourcen hochwertigen Aufgaben zuzuweisen.
Sicherheit: Es kommt zu Unfällen zwischen Gabelstaplern und Personal oder Ausrüstung.

Die Installation eines Regalbediengerät als Puffer zwischen Prozessen löst Platz-, Arbeits-, Sicherheits- und Effizienzprobleme

Durch die Einführung eines Puffersystems, das ein automatisches Lager- und Bereitstellungssystem (Regalbediengerät) mit Transportmitteln wie Shuttle-Wagen oder AGVs kombiniert, ist es möglich, die oben genannten vier Probleme zu lösen und die betriebliche Effizienz und Sicherheit zu erhöhen.

Regalbediengerät (1) transportieren Rohstoffe und WIPs vom Rohstofflager oder vorherigen Prozess zum AKL (2).
Als Antwort auf eine Anforderung von der Verarbeitungsseite liefert das Regalbediengerät die erforderliche Fracht an den selbstfahrenden Karren (3).
AGVs transportieren Rohstoffe und WIPs zu den Verarbeitungsanlagen.
Waren, die viele Prozesse durchlaufen, können zwischen den einzelnen Prozessen im Regalbediengerät zwischengelagert werden.

TRANSPORT: In-Prozess-Transportausrüstung

Vom Rohmateriallager über die Front-End- und Back-End-Prozesse bis hin zum Regalbediengerät und der Inspektionslinie verbindet ein AKL die Prozesse und liefert automatisch die erforderlichen Artikel in der erforderlichen Reihenfolge und zum erforderlichen Zeitpunkt. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer großen Gabelstaplerflotte.
LAGERUNG: Vertikal bauen, um Platzbeschränkungen zu lösen

Wenn die Verarbeitungs- und Fertigungsgeschwindigkeiten von Front-End- und Back-End-Prozessen unterschiedlich sind, wird es notwendig, Inventar zwischen den beiden zu lagern. Durch die Installation eines Regalbediengerät ist es möglich, den vertikalen Raum des Gebäudes effektiv für temporäre Pufferlager zu nutzen.
SEQUENCE: Erhalt von WIPs in der richtigen Reihenfolge zur erforderlichen Zeit

Auf jeden in einem Regalbediengerät gelagerten Artikel kann sofort zugegriffen werden, was eine zeitnahe Versorgung des nächsten Prozesses ermöglicht. Das WMS bietet entscheidende Sequenzierungsfunktionen wie Standortverwaltung, FIFO-Verwaltung (First-in/First-out) und das Sperren ausgehender Sendungslose, die noch nicht geprüft wurden.
SICHERHEIT: Verringerung des Staplerverkehrs

Die Reduzierung des Gabelstaplerverkehrs im Produktionsbereich verbessert die Arbeitssicherheit.

Modellsystem

	Aufbau	2 Bänke x 14 Buchten x 5 Ebenen
	Size	25 x 4 x 8 Meter
	Bodenfläche	^100m2
	Ladegröße	1.100 x 1.100 x 1.200 Millimeter
	Lastgewicht	1.000 Kilogramm
	Speicherkapazität	132 Paletten
	Ausrüstung	1x Regalbediengerät 4x Pendelwagen 1x E/A-Förderer

Add-Ons

Duales Kransystem

Ist in Zukunft der Einbau zusätzlicher Bearbeitungstechnik geplant, ist eine Erhöhung der Transportkapazität durch die Erweiterung einer Regalbediengerät-Gasse oder den Anbau eines Regalbediengerät möglich . Das Doppelkransystem kann auch mit nur einem Kran betrieben werden, was eine wirksame Maßnahme gegen Ausfallzeiten darstellt.
Fahrerloses Transportfahrzeug (AGV)

Durch das Hinzufügen eines AGV kann das Regalbediengerät automatisch weiter entfernte Prozesse versorgen.