Work-in-Progress-Handling

Herausforderungen lösen: Platzmangel, Produktionsineffizienzen, Arbeitskräftemangel und Sicherheit am Arbeitsplatz

Von der Rohmateriallagerung über die Verarbeitung, Front-End- und Back-End-Prozesse bis hin zur Montage und Inspektion durchlaufen Rohmaterialien und Work-in-Progress (WIPs) an einer Fertigungslinie viele Prozesse. Die Just-in-Time (JIT)-Lieferung – die richtigen Waren zur richtigen Zeit in der richtigen Menge – von Materialien und WIPs für jeden Prozess ist der Schlüssel zur Steigerung der Produktionseffizienz.

Da ESG und die SDGs mittlerweile eine gesellschaftliche Erwartung sind, stehen die Bemühungen der Unternehmen um Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz zunehmend im Rampenlicht. Nach Angaben des japanischen Ministeriums für Gesundheit, Arbeit und Soziales gab es im Jahr 2018 in Japan 2.100 Arbeitsunfälle mit Gabelstaplern, davon 31 % in der Fertigungsindustrie.

Einrichtungen, die auf Handarbeit und Gabelstapler angewiesen sind, können mit vielen Herausforderungen konfrontiert werden:

Unzureichender WIP-Lagerplatz: Während WIPs direkt auf dem Boden gestapelt werden können, besteht die Gefahr, dass sie umfallen und eine Gefahr am Arbeitsplatz darstellen.
Front-End- und Back-End-Prozesssequenzierung: Es erfordert viel Zeit und Mühe, nur die erforderlichen Artikel aus dem Lagerbereich zu holen, in dem mehrere Produkte gemischt werden.
Arbeitskräftemangel: Die Aufrechterhaltung einer Gruppe von Gabelstaplerfahrern kann eine Herausforderung darstellen. Alle Unternehmen sind bestrebt, ihre begrenzten Humanressourcen hochwertigen Aufgaben zuzuweisen.
Sicherheit: Es kommt zu Unfällen zwischen Gabelstaplern und Personal oder Ausrüstung.

Die Installation eines Regalbediengerät als Interprozesspuffer löst Platz-, Arbeits-, Sicherheits- und Effizienzprobleme

Durch die Einführung eines Puffersystems, das ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem (Regalbediengerät) mit Transportgeräten wie Shuttle-Wagen oder AGVs kombiniert, ist es möglich, die oben genannten vier Probleme zu lösen und die betriebliche Effizienz und Sicherheit zu erhöhen.

STVs (1) transportieren Rohstoffe und WIPs vom Rohstofflager oder vorherigen Prozess zum Regalbediengerät (2).
Auf Anfrage der Abwicklungsseite liefert das Regalbediengerät die benötigte Ladung an den selbstfahrenden Wagen (3).
AGVs transportieren Rohstoffe und WIPs zu den Verarbeitungsanlagen.
Waren, die viele Prozesse durchlaufen, können zwischen den einzelnen Prozessen im Regalbediengerät gelagert werden.

TRANSPORT: In-Prozess-Transportausrüstung

Vom Rohstofflager über die Front-End- und Back-End-Prozesse bis hin zur letzten Prozess- und Prüflinie verbindet ein Regalbediengerät die Prozesse und liefert automatisch die benötigten Artikel in der erforderlichen Reihenfolge und zum erforderlichen Zeitpunkt. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer großen Gabelstaplerflotte.
LAGERUNG: Vertikal bauen, um Platzbeschränkungen zu lösen

Wenn die Verarbeitungs- und Fertigungsgeschwindigkeiten von Front-End- und Back-End-Prozessen unterschiedlich sind, wird es notwendig, den Bestand zwischen den beiden zu lagern. Durch die Installation eines Regalbediengerät ist es möglich, den vertikalen Raum des Gebäudes effektiv für die temporäre Pufferlagerung zu nutzen.
SEQUENCE: Erhalt von WIPs in der richtigen Reihenfolge zur erforderlichen Zeit

Auf alle in einem Regalbediengerät gelagerten Artikel kann sofort zugegriffen werden, sodass eine rechtzeitige Lieferung an den nächsten Prozess möglich ist. Das WMS bietet wichtige Sequenzierungsfunktionen wie Standortverwaltung, FIFO-Verwaltung (First-In/First-Out) und die Sperrung ausgehender Sendungslose, die noch nicht geprüft wurden.
SICHERHEIT: Verringerung des Staplerverkehrs

Die Reduzierung des Gabelstaplerverkehrs im Produktionsbereich verbessert die Arbeitssicherheit.

Modellsystem

	Aufbau	2 Bänke x 14 Buchten x 5 Ebenen
	Size	25 x 4 x 8 Meter
	Bodenfläche	^100m2
	Ladegröße	1.100 x 1.100 x 1.200 Millimeter
	Lastgewicht	1.000 Kilogramm
	Speicherkapazität	132 Paletten
	Ausrüstung	1x Regalbediengerät 4x Shuttlewagen 1x I/O-Förderer

Add-Ons

Duales Kransystem

Sollte in Zukunft die Installation zusätzlicher Verarbeitungsgeräte geplant sein, besteht die Möglichkeit, die Transportkapazität durch die Erweiterung einer Regalbediengerät oder den Einbau eines Regalbediengerät zu erhöhen. Das Doppelkransystem kann auch mit nur einem Kran betrieben werden, was eine wirksame Maßnahme gegen Ausfallzeiten darstellt.
Fahrerloses Transportfahrzeug (AGV)

Durch das Hinzufügen eines FTS ermöglicht das Regalbediengerät die automatische Versorgung weiter entfernter Prozesse.