在制品处理

解决挑战：空间短缺、生产效率低下、劳动力短缺和工作场所安全

从原材料储存到加工、前端和后端流程，再到组装和检验，生产线上的原材料和在制品 (WIP) 会经历许多流程。准时化 (JIT) 供应——在正确的时间、以正确的数量提供正确的货物——材料和 WIP 到每个流程是提高生产效率的关键。

此外，随着 ESG 和 SDGs 现在成为社会期望，公司在工作场所的健康和安全方面的努力越来越受到关注。据日本厚生劳动省统计，2018年日本发生了2100起涉及叉车的工伤事故，其中31%发生在制造业。

依赖体力劳动和叉车的设施可能面临许多挑战：

• WIP 存储空间不足：虽然 WIP 可以直接堆放在地板上，但它们存在倾倒的风险并且是工作场所的危险。
• 前端和后端流程排序：从多个产品混合的存储区域中检索必要的项目需要相当多的时间和精力。
• 劳动力短缺：维持一组叉车操作员可能具有挑战性。所有公司都寻求将其有限的人力资源分配给高价值的任务。
• 安全：叉车与人员或设备发生事故。

安装自动仓库作为进程间缓冲区解决了空间、劳动力、安全和效率问题

通过引入将自动存储和检索系统 (自动仓库) 与运输设备（如穿梭车或 AGV）相结合的缓冲系统，可以解决上述四个问题并提高运营效率和安全性。

• STV (1) 将原材料和 WIP 从原材料仓库或之前的流程运输到自动仓库(2)。
• 响应处理方的请求，自动仓库将所需的货物运送到自行推车 (3)。
• AGV 将原材料和 WIP 运送到加工设备。
• 经过多道工序的货物可以存放在各工序之间的自动仓库中。

• TRANSPORT：过程中的运输设备

  

  从原材料仓库到前端和后端流程，再到最终流程和检验线，自动仓库将各个流程连接起来，并按照要求的顺序和要求的时间自动供应必要的物品。从而消除了对大型叉车车队的需求。

• 存储：垂直构建以解决空间限制

  

  当前后端工艺的加工和制造速度不同时，就需要在两者之间存储库存。通过安装自动仓库，可以有效地利用建筑物的垂直空间进行临时缓冲存储。

• SEQUENCE：在要求的时间以正确的顺序接收 WIP

  

  存储在自动仓库中的任何项目都可以立即访问，以便及时供应到下一个流程。 WMS 提供关键的排序功能，例如位置管理、FIFO（先进先出）管理，以及对尚未检验的发货批次的封锁。

• 安全：减少叉车流量

  

  减少生产区域的叉车流量可以提高工作场所的安全性。

模型系统

	配置	2 个银行 x 14 个托架 x 5 层
	Size	25 x 4 x 8 米
	建筑面积	100 米2
	负载大小	1,100 x 1,100 x 1,200 毫米
	负载重量	1,000 公斤
	存储容量	132个托盘
	设备	1x堆垛机 4x 穿梭车 1x I/O 传送带

附加组件

• 双吊系统

  

  如果将来计划安装额外的加工设备，可以通过扩展自动仓库通道或增加堆垛机来增加运输能力。双起重机系统也可以只用一台起重机操作，这是防止停机的有效措施。

• 自动导引车（AGV）

  

  添加 AGV 使自动仓库能够自动供应更远的流程。

典型产品

Unit Load AS/RS

轨道导引车“STV”

无人搬运小车