Yayoi Chemische Industrie

Realisierung eines stabilen Betriebs von über 20 Jahre alten Logistikanlagen durch Erneuerung

Yayois Geschäft

Das Hauptwerk von Yayoi Chemical Industry Co., Ltd. wurde 1989 in Betrieb genommen. Das Unternehmen beschäftigt sich mit der Herstellung von Klebstoffen für verschiedene Innenausstattungen von Gebäuden und verwandten Bauwerkzeugen und ist bekannt für seine VOC-freien Tapetenklebstoffe. Das Unternehmen hat schon früh an der Rationalisierung der Logistik innerhalb des Werks gearbeitet, angefangen mit einem automatisierten Lager für Verpackungsmaterialien im Jahr 1995, gefolgt von einer Reihe automatischer Lager für Produkte und Werkzeuge, die direkt an die Produktionslinie angeschlossen sind. Das System hat sich als sehr effektiv bei der Reduzierung der Arbeitsbelastung der Arbeiter erwiesen.

Seit der Einführung dieser Logistikeinrichtungen sind jedoch mehr als 20 Jahre vergangen, und Teile wurden nacheinander abgekündigt, was die Reparaturkosten erhöhte. Die sieben Elektrofahrzeuge zur Palettensortierung konnten mehrere Jahre nicht mehr durch Neuteile ersetzt werden. Würden die Elektrofahrzeuge stehen bleiben, müsste auch die direkt daran angeschlossene Produktionslinie stillgelegt werden. Yayoi hatte es geschafft, seine Lebensdauer durch Reparaturen zu verlängern und den Betrieb fortzusetzen. Es traten jedoch häufig Probleme auf und die Wiederherstellung dauerte zu lange.

Retrofit-Lösung

Yayoi plante daher, seine Anlagen zu erneuern und konsultierte Daifuku, das mit der Bereitstellung von Wartungsdiensten beauftragt worden war. Infolgedessen wurden seit 2015 insgesamt 21 Regalbediengeräte und deren Peripheriegeräte sequenziell erneuert, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten.

Schritt 1: Ersatz des schienengeführten Fahrzeugs durch Daifuku STV

Die Renovierung begann mit dem Austausch von sieben schienengeführten Fahrzeugen aus dem Jahr 1996, die die Produktionslinie direkt mit dem automatischen Palettenlager verbinden, durch das Hochgeschwindigkeitsfahrzeugsystem Sorting Transfer Vehicle System von Daifuku. Der Grund dafür war, dass die Berechnungen zeigten, dass die STVs das erforderliche Durchsatzvolumen mit nur fünf Fahrzeugen bewältigen konnten, was kostengünstiger war als die Fortsetzung der Reparatur des alten Fahrzeugsystems. Die Austauscharbeiten wurden über einen 10-tägigen Urlaubszeitraum von Ende 2014 bis zum Neujahr des Folgejahres durchgeführt.

Schritt 2: Austausch alter Paletten-Regalbediengeräte durch Daifuku-Krane

Während der Ferien im August und September desselben Jahres wurden vier der neun Regalbediengeräte im automatischen Palettenlager durch Regalbediengeräte von Daifuku ersetzt. Diese sequentielle Erneuerung hat es Yayoi ermöglicht, einen stabilen Betrieb des automatisierten Palettenlagers zu erreichen.

Das direkt an die Produktionslinie angeschlossene Palettenlager. Die alte Anlage verfügte über neun Regalbediengeräte und sieben schienengeführte Fahrzeuge.

Das schienengeführte Fahrzeugsystem wurde vollständig durch STVs ersetzt, einschließlich der Schienen.
Vier der neun Regalbediengeräte wurden durch Daifuku-Krane ersetzt.

Schritt 3: Austausch des automatischen Kleinteilelagers

Darüber hinaus wurde das Miniload Regalbediengerät erneuert, in dem verschiedene Werkzeuge, darunter auch Spachtel für die Tapetenverlegung, aufbewahrt werden. Da auf dem Fabrikgelände genügend Platz vorhanden war, entfernte Yayoi alle alten Geräte und baute im Mai 2017 das neue Lagergebäude, in dem ein automatisches Kleinteilelager installiert wurde. Als Ergebnis einer Simulationsstudie wurde ein Layout verwendet, das ein automatisiertes Kartonlager und ein Fördersystem kombiniert, um die Arbeitseffizienz zu verbessern. Dadurch kann das neue Lager nur noch von 2,5 Personen bedient werden.

Ein Lager für Werkzeuge, das etwa 10.000 SKUs verwaltet.
Das alte Lager benötigte für den Betrieb 3,5 Personen pro Tag.

Das neue Lager kann nun von 2,5 Personen bedient werden.

Mit dem neuen Lager in Betrieb ist Yayoi nun in der Lage, reibungslos auf Bestellungen von Installateuren und Herstellern von Innenausstattungsmaterialien im ganzen Land zu reagieren.

Kommentar des Kunden

Herr Shinichiro Minami, Betriebsabteilung

Wenn früher ein Problem mit dem schienengeführten Fahrzeug im Produktlager auftrat, konnte die Wiederherstellung mehr als einen halben Tag dauern, was die Produktion stark beeinträchtigte. Der erfolgreiche Ersatz von schienengeführten Fahrzeugen durch STVs von Daifuku hat es uns ermöglicht, bei der Erneuerung unserer Einrichtungen proaktiv zu sein. Wir werden uns weiterhin bemühen, durch Erneuerung einen stabilen Betrieb unserer Anlagen sicherzustellen und das Vertrauen als Hersteller zu sichern.

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