Mahindra ＆ Mahindra

Lagerung und Sequenzierung von Regalbediengerät-Systemen für lackierte Fahrzeugkarosserien

Regalbediengerät zur Lagerung und Sequenzierung von lackierten Karosserien

Der indische Automobilhersteller Mahindra & Mahindra Ltd. (M&M; mit Hauptsitz in Mumbai, Maharashtra) stellt Sport Utility Vehicles (SUV), leichte Nutzfahrzeuge (LCV) und andere Fahrzeuge her. Im Juni 2013 führte M&M im Werk Nashik ein Einheitsladungs-Regalbediengerät als Puffersystem für lackierte Fahrzeugkarosserien ein. Das Puffersystem lagert lackierte Fahrzeugkarosserien zwischen und sequenziert sie durch Abruf in Montagereihenfolge, sodass verschiedene Fahrzeugtypen in einer Linie montiert werden können. Das Puffersystem steigert die Produktivität bei der Zuführung von Fahrzeugkarosserien an das Montageband und verkürzt die Taktzeit in der Produktion drastisch. Darüber hinaus werden Montageteile, die zuvor über die gesamte Anlage verteilt waren, an einem Ort neben der Montagelinie in dem jetzt offenen Raum zusammengefasst, der durch die Installation des Regalbediengerät geschaffen wurde.

Geschichte von Mahindra & Mahindra

M&M, ein Kernunternehmen des Mischkonzerns Mahindra Group, wurde 1945 als Mahindra & Mohamed, ein Stahlhandelsunternehmen, gegründet. 1947 änderte Mahindra & Mohamed seinen Namen in das heutige Mahindra & Mahinda und stieg mit der lizenzierten Produktion des Jeeps in das Automobilherstellungsgeschäft ein.

Mittlerweile betreibt M&M sechs Werke in Indien. Das 1980 in Betrieb genommene Werk in Nashik produziert fünf Fahrzeugtypen, darunter die Hauptmodelle Scorpio und Xylo, mit einer jährlichen Produktionskapazität von 200.000 Fahrzeugen.

Anpassung der Verschiebungsdifferenz zwischen der Lackierstraße und der Montagelinie

Ein Puffersystem fungiert als Kernfunktion beim Ausgleichen der Differenz zwischen der Dreischicht-Lackierstraße und der Zweischicht-Fertigungsstraße.

Das bisherige Puffersystem bestand aus Förderbändern, die Fahrzeugkarosserien einlagerten und nach Auftragsvorgabe vom Montageband abholten. Bis zu 30 Minuten dauerte die Anlieferung einer Fahrzeugkarosserie an das Montageband. Außerdem nahm das vorherige System zu viel Platz ein. Um diese Probleme anzugehen, wurde ein neues Puffersystem mit Regalbediengerät eingeführt.

Die Abrufzeit wurde drastisch auf nur 2 Minuten verkürzt. vs. original 30 min.

Das neue Puffersystem verkürzt die Abrufzeit drastisch von 30 Minuten auf zwei Minuten. Dies verkürzte die Fertigungszykluszeiten und sparte außerdem Stellfläche durch die Verwendung vertikaler Lagerung, wobei fast die gleiche Lagerkapazität wie beim vorherigen System beibehalten wurde.

Darüber hinaus wurden feste Regale zur Lagerung von Montageteilen in dem frei gewordenen Raum neben der Montagelinie aufgestellt, die zuvor über die gesamte Anlage verteilt waren, wodurch die Kommissionierzeit verkürzt und Teile schneller geliefert werden konnten.

Fahrzeugkarosserien werden auf dem Drehtisch gedreht und auf Hängeförderer geladen, um zum Montageband transportiert zu werden.
Das Regalbediengerät erreicht eine Höhe von 15,5 Metern und hat eine Kapazität von 92 Fahrzeugen. Jedes Regal kann ein maximales Fahrzeug mit einer Breite von 1800 mm, einer Tiefe von 5000 mm und einer Höhe von 1900 mm aufnehmen.
Lackierte Fahrzeugkarosserien werden von der Regalbediengerät (ganz rechts) gefördert und von Hängeförderern auf Paletten verladen, um sie im AKL einzulagern. Die Ein- und Ausgabestationen befinden sich im Zwischengeschoss.