생산 생산성 향상을 위한 제조업 개혁 추진
다이후쿠는 설계, 제조, 생산 설비 팀 간의 긴밀한 협력을 통해 자동화 및 디지털화를 중심으로 한 제조 혁신을 추진하고 있습니다. 이러한 혁신의 핵심은 직원들의 인식 변화, 즉 기술 발전에 발맞춰 사고방식을 전환하는 데 있습니다. 이 글에서는 생산 현장 구성원들의 시각에서 이러한 혁신 노력을 살펴봅니다.
다이후쿠는 장기 비전 Driving Innovative Impact 2030 달성하기 위해 제조 개혁을 핵심 전략 과제로 삼고 있습니다. 이러한 노력을 가속화하게 된 주요 계기는 코로나19 팬데믹으로 인한 공급망 차질이었습니다. 부품 조달 지연은 생산 운영에 상당한 영향을 미쳤으며, 외부 변동에 덜 민감한, 보다 탄력적인 제조 구조로의 전환이 시급함을 보여주었습니다.
이러한 과제에 대응하여 물류 센터와 공장을 위한 자재 처리 시스템을 개발하는 Intralogistics 사업부는 제조 혁신을 주도하기 위한 전담팀을 구성했습니다. 팀원은 다양한 부서에서 선발되었으며, 특히 새로운 계획을 주도하고 기존 생산 시스템을 혁신할 수 있는 역량을 갖춘 인재에 중점을 두었습니다.
우에시마 신지
그러한 구성원 중 한 명이 바로 우에시마 신지입니다. 입사 이후 다양한 제품 조립에 참여해 왔고 생산 설비 관리 경험도 풍부한 그는 새로운 팀의 관리자로 임명되었습니다.
“먼저, 개혁 방향을 모색하기 위해 팀원 전원이 다른 회사의 생산 현장을 방문하고 전시회에 참석하여 기술 동향과 실제 적용 사례를 연구했습니다. 그 과정에서 제조업이 우리가 예상했던 것보다 훨씬 더 발전해 있다는 것을 깨달았습니다.”라고 우에시마는 회상합니다.
장비 구현을 총괄하기 위해 팀에 합류한 카와이 유토는 "이러한 발전 과정을 이론적으로는 이해하고 있었지만, 제조 자동화와 3D 기반 설계로의 전환이 실제 생산 현장에서 어떻게 진행되는지 직접 보니 큰 감명을 받았습니다."라고 덧붙였습니다.
이러한 관찰을 통해 얻은 통찰력을 구체적인 계획으로 전환하기 위해 우에시마와 그의 동료들은 내부 전문가의 조언을 구하고 다양한 방안을 지속적으로 검토했습니다.
열린 대화를 통한 공통된 이해 구축
다이후쿠는 오랜 기간 축적된 경험과 전문성, 그리고 잘 갖춰진 설비를 바탕으로 높은 품질과 안정적인 생산성을 유지해 왔습니다. 그러나 앞으로 나아가기 위해서는 설비뿐 아니라 작업 흐름과 전체 생산 구조에까지 근본적인 변화가 필요하다는 것이 분명해졌습니다. 이러한 변화를 추진하기 위해서는 팀 간의 관점을 조율하고 협력을 강화하는 것이 필수적이었습니다. 이를 위해 우에시마 사장과 그의 동료들은 당면 과제에 대한 이해와 미래 비전을 거듭 설명하며 점진적으로 공통된 이해를 구축해 나갔습니다.
“다이후쿠의 현재 제조 방식, 미래 비전, 최신 기술에 대한 공통적이고 정확한 이해를 확보하기 위해 엔지니어링, 디자인, 제조 부서 구성원들과 매일 스터디 모임을 가졌습니다. 이전에는 부서 간 사람들이 한자리에 모일 기회가 없었지만, 이러한 모임을 통해 각자의 관점에서 의견을 교환할 수 있었습니다. 그 결과, 모든 구성원이 동일한 지식과 이해를 바탕으로 앞으로 나아갈 수 있었습니다.”라고 우에시마는 말했습니다.
제조 현장의 통찰력을 시스템 설계에 적용하기
카와이 유토
다이후쿠의 제조 개혁의 핵심 특징은 생산 라인을 넘어 설계 프로세스에 대한 근본적인 재검토를 포함한다는 점입니다. 이러한 노력의 일환으로 카와이는 판금 부품의 사내 생산 및 자동화를 목표로 하는 새로운 장비 도입을 담당했습니다.
"이전에는 판금 부품을 외부에서 조달했기 때문에 설계나 강판 절단 및 벤딩과 같은 가공 과정에 대한 경험이 전혀 없었습니다. 처음부터 모든 것을 직접 처리해야 했기 때문에 어려움도 있었지만, 설계부터 가공까지 모든 과정을 자체적으로 진행하면서 다른 방법으로는 얻을 수 없었던 귀중한 통찰력을 얻을 수 있었습니다."라고 카와이는 말합니다.
제조 현장에서 얻은 이러한 통찰력은 정기적으로 설계 부서와 공유됩니다. 이렇게 축적된 경험은 디자이너들이 제조 과정을 보다 전체적인 관점에서 바라보고, 초기 단계부터 비용과 생산성을 고려하여 생산성 향상에 기여할 수 있도록 기반을 제공합니다.
판금 가공, 보관 및 다음 생산 단계로의 이송에 이르는 전체 공정을 자동화하는 시스템
더 나은 발전을 위해 노력합니다
개혁이 진행됨에 따라 개인의 역할도 변화하기 시작했습니다. 카와이는 초기 장비 도입 단계를 완료한 후 생산 지원 시스템 개발을 감독하는 역할로 전환했습니다.
“예전에는 매일 수작업으로 생산 일정을 작성했습니다. 하지만 설계 방식이 2D에서 3D로 바뀌면서 공정 정보가 3D 데이터에 내장되게 되었습니다. 우리는 이 정보를 활용하여 각 공정의 생산 능력을 정량화하는 데이터베이스를 구축했습니다. 이제 주문 내역을 기반으로 어떤 제품을 어떤 수량으로 어떤 일정에 맞춰 생산할지 거의 자동으로 계획을 생성할 수 있습니다.”라고 카와이는 설명합니다.
나야 마코토
입사 직후 제조 개혁팀에 배치된 젊은 직원인 나야 마코토는 기계 가공 공정 프로그래밍을 담당하고 있다.
“현재 CAM 소프트웨어는 3D 데이터를 읽어 가공 프로그램을 자동으로 생성할 수 있습니다. 하지만 어떤 부품을 먼저 가공할지 결정하는 것과 같은 미묘한 판단은 여전히 경험에 기반한 인간의 판단을 필요로 합니다. 자동화가 발전하고 있지만, 여전히 인간의 개입이 필수적인 공정들이 존재합니다. 저는 더욱 높은 품질의 제조에 기여하는 자동화 시스템을 구축하는 데 일조하고 싶습니다.”라고 나야는 말합니다.
- ※ CAM(컴퓨터 지원 제조): 공작 기계에서 가공 작업에 필요한 프로그램을 생성하는 데 사용되는 소프트웨어.
우에시마는 이 과정을 통해 많은 새로운 통찰력을 얻었다. 이전에는 부품을 단순히 완성품으로만 여겼지만, 제조 개혁을 추진하면서 그의 시각은 넓어졌다. 그는 각 부품이 설계되고 가공되는 의도와 완성에 이르는 여러 단계를 더 잘 이해하게 되었다.
"제조 공정의 모든 단계에서 비용 절감의 기회가 있습니다. 앞으로는 현장 경험을 바탕으로 설계 변경을 통해 비용을 절감하는 방법 등 개선 방안을 제안하고 싶습니다."라고 우에시마는 말합니다.
다이후쿠는 생산성 향상을 위한 노력을 더욱 가속화할 것입니다. 카와이 사장은 “과거에 비해 자동화 기술이 발전했지만, 아직 갈 길이 멀다. 자동화 분야의 선두주자로서 다이후쿠의 명성에 걸맞은 공장을 만들고자 한다”고 밝혔습니다. 나야 사장 역시 “자동화를 더욱 발전시켜 생산 현장의 부담을 줄이면서 생산성을 더욱 높일 수 있기를 기대한다”고 말했습니다.
자동화와 디지털화가 제조업 개혁을 통해 진전되고 있는 가운데, 그 영향은 물리적인 변화에만 그치지 않습니다. 우에시마, 카와이, 나야를 비롯한 개혁 참여 직원들의 사고방식이 변화했고, 부서 간 협력도 더욱 강화되고 있습니다. 이러한 점에서 제조업 개혁은 귀중한 인재 양성의 기회도 동시에 제공하고 있습니다.
Daifuku Co., Ltd.
Intralogistics 부서, 생산 운영, 제조 부서
우에시마 신지, 가공 및 장비 팀 매니저
유토 카와이, 가공 및 장비 팀
마코토 나야, 가공 및 장비 팀