F-LINE Co., Ltd.

Die Einrichtung eines automatisierten gemeinsamen Distributionszentrums für sechs Unternehmen in Japan sorgt für eine optimierte Lebensmittelverteilung.

Im Mai 2019 hat F-LINE den Betrieb seines Vertriebszentrums Fukuoka in Fukuoka, Japan, aufgenommen. Das Zentrum, das den Vertrieb und die Lieferung von Produkten von sechs Lebensmittelherstellern abwickelt, wurde von Daifuku hochautomatisiert, um dem Unternehmen beim Aufbau einer nachhaltigen Lebensmittelversorgungskette zu helfen und die Arbeitsbelastung vor Ort zu reduzieren. Durch Automatisierungsbemühungen und die Bündelung des Know-hows der beteiligten Unternehmen hat F-LINE den Standort als Paradebeispiel für eine optimale Lebensmittelverteilung gefestigt.

F-LINE wandte sich an Daifuku, um ihm bei der Automatisierung seiner Prozesse zu helfen, um die Arbeitsbelastung zu reduzieren. Während der Planungsphase analysierte das Unternehmen seine SKUs und Betriebe, die von Engpässen betroffen waren, und nutzte diese Informationen, um die richtige Materialflusslösung auszuwählen.

① Stücklast Regalbediengerät (Hochfrequenzartikel mit mittlerer Stückzahl): 6 Kräne
② Mobile Rack (niederfrequente Artikel)
③Kleinstlast AS/RS (Hochfrequenz, Kleinserie): 11 Kräne
④ Palettier-/Depalettierroboter: 4
⑤ Transferfahrzeuge sortieren: 2
⑥Fahrerlose Transportfahrzeuge: 3
⑦Shuttle Rack L (Hochfrequenz, Großserien): 2 Systeme

Multifunktionsroboter

Eines der wichtigsten Ziele zur Arbeitseinsparung war die Automatisierung der Kartonkommissionierung von schnelldrehenden Artikeln in kleinen Mengen, einer der Hauptaufgaben in der Einrichtung. Um dieser Herausforderung zu begegnen, installierte das Unternehmen multifunktionale Roboter, die sowohl als Palettierer als auch als Depalettierer fungieren, und verknüpfte diese mit dem AKL.

Wenn eine Palette ankommt, entlädt ein Roboter die Kartons von der Palette auf ein Förderband. Die Zwischenlagerung der Kartons erfolgt dann im AKL, das aus 11 Regalbediengeräten und 20.000 Lagerplätzen besteht. Während des Versandprozesses berechnet ein Mischbeladungssimulator das optimale Palettiermuster für jede Bestellung, je nach Belastungsprofil z. B. indem schwere Kartons unten und zerbrechliche Produkte oben platziert werden. Anschließend werden die Kartons aus dem Regalbediengerät entnommen und entsprechend der Stapelreihenfolge den Robotern zugeführt. Die Roboter stapeln die Kartons je nach Versandziel auf Paletten.

Der Roboter ist mit einem Bilderkennungssystem und einer Roboterhand mit Saugnäpfen ausgestattet. Wenn sich ein Koffer nähert, wird er von einer Kamera erkannt und der Roboter berechnet dann die Kofferintensität und -form und passt den Winkel der Hand und die Position der Saugnäpfe entsprechend an. Beim Aufnehmen des Koffers steuert er automatisch jeden Saugnapf an, um optimales Greifen zu gewährleisten. Außerdem steuert er seine Bewegungsgeschwindigkeit entsprechend dem Gewicht des aufzunehmenden Gegenstands.

Schnelldrehende Artikel mittlerer Stückzahl werden im unit load AS/RS gelagert, das auf der ersten Ebene mit Kommissionierfenstern für Kartons ausgestattet ist. Während des Kommissioniervorgangs kommissionieren die Bediener anhand der Anweisungen des an den Kommissionierfahrzeugen montierten Tablet-PCs Kartons aus diesen Kommissionierfenstern.

Da sich alle Kommissionierfenster auf der ersten Ebene befinden, können die Bediener ihre Arbeit ausführen, ohne ihre LKWs mechanisch anheben zu müssen, um höher gelegene Artikel aufzunehmen, was den Kommissioniervorgang reibungsloser und effizienter macht.

Das Shuttle Rack L, ein Lagersystem mit hoher Dichte, bei dem Shuttle-Fahrzeuge zum Transport von Paletten eingesetzt werden, wurde für die Handhabung schnelldrehender Artikel in großen Mengen nach dem First-In-First-Out-Prinzip ausgewählt. Darüber hinaus transportieren drei fahrerlose Transportfahrzeuge die Paletten zwischen Lastumschlagbereich und Lifter.

Zusätzlich zu den bereits erwähnten Vertriebsautomatisierungsgeräten stellte F-LINE auf dem Parkplatz der Anlage auch die Camion Custom vor, die Waschmaschine für große Fahrzeuge von Daifuku. Die manuelle Reinigung eines großen Lkw dauert in der Regel etwa 1 Stunde und 30 Minuten, während der Camion Custom dies in nur 4 Minuten erledigt. F-LINE hat diese Entscheidung nicht nur getroffen, um die Arbeitsbelastung seiner Fahrer zu reduzieren, sondern auch, um ein sauberes Image als Lebensmittellogistikunternehmen aufrechtzuerhalten.

Kundenkommentar

Die Automatisierung der Materialhandhabung bietet erhebliche arbeitssparende Vorteile

Durch die Einführung automatisierter Materialflusssysteme können Arbeiten vor Ort, die bisher manuell 100 Mitarbeiter erforderten, mit nur 80 Mitarbeitern erledigt werden. Wenn wir diese Zahl auf rund 70 reduzieren können, haben wir mehr Spielraum bei der Arbeitsplanung. Wir werden weiterhin prüfen, wie wir unser Arbeitsumfeld weiter verbessern, die Effizienz steigern und arbeitssparende Lösungen durch Materialflusssysteme implementieren können.