Aufbau einer flexiblen Produktionslinie mit dem TRVS; einem AGV mit einer Tragfähigkeit von 6,5 Tonnen
Daifuku engagiert sich für nachhaltige Mobilität in der Gesellschaft und entwickelt Automatisierungssysteme der nächsten Generation für den Fahrzeugbau. Das fahrerlose Transportfahrzeug (FTF) TRVS mit omnidirektionaler Bewegungsfähigkeit und einer Tragfähigkeit von bis zu 6,5 Tonnen ist eine neue Lösung von Daifuku für flexiblere Fahrzeugproduktionslinien. Wir sprachen mit Nobuhiro Hayashi, Leiter der Technologieabteilung der Automotive Division, über die Design- und Entwicklungsziele des TRVS.
Was können Sie uns über das TRVS erzählen?
In Fahrzeugproduktionslinien wird die Karosserie auf einen großen Wagen gelegt, der sich langsam entlang der Linie bewegt. Montagearbeiter fahren ebenfalls auf diesem Wagen mit. Bis zu 20 Wagen sind miteinander verbunden und bewegen sich in festen Abständen. Bei herkömmlichen Systemen werden diese Wagen von einem Fördersystem im Boden darunter angetrieben. Das TRVS ersetzt diese Anordnung. Das TRVS kann sich in alle Richtungen bewegen – vorwärts, rückwärts, seitwärts und diagonal – und außerdem wenden und sich auf der Stelle drehen, was die Flexibilität der Linie deutlich verbessert. Während die Änderung des Layouts von Fließbändern bei der Umstrukturierung von Fließbändern einen längeren Stillstand und eine Werksschließung erfordert, können mit dem TRVS Routenänderungen innerhalb weniger Tage durchgeführt werden.
Warum haben Sie sich entschieden, das TRVS omnidirektional zu gestalten?
Bei herkömmlichen Systemen folgt die Produktionslinie einem einzigen, ununterbrochenen Pfad. Heute ist es üblich, dieselbe Linie sowohl für Elektrofahrzeuge (EVs) als auch für Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor (ICE) zu verwenden. In diesem Fall passieren die ICE-Modelle einfach den Batterieinstallationsbereich und ihre Motoren werden später in der Linie eingebaut. Bei der Produktion einer noch größeren Vielfalt, wie etwa von Elektrofahrzeugen, ICEs und Brennstoffzellenfahrzeugen (FCVs) auf einer einzigen Linie wird der Prozess jedoch zunehmend komplexer, da Transporte zu verschiedenen, nicht gemeinsam genutzten Arbeitsbereichen erforderlich sind und die Produktionslinie insgesamt länger wird. Da sich das TRVS in alle Richtungen bewegen kann, lassen sich effizientere Layouts erstellen. Beispielsweise ermöglicht das TRVS Abzweigungen für bestimmte Aufgaben, bevor es wieder auf die Hauptlinie trifft, und es kann auch neben herkömmlichen Fördersystemen eingesetzt werden. Diese Flexibilität ist einer der größten Vorteile des TRVS.
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In herkömmlichen Systemen werden Karosseriewagen über Förderbänder bewegt.
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AGVs bieten eine neue Methode zum Bewegen des Karosseriewagens.
Unterstützung aller Möglichkeiten, einschließlich der Umstellung auf Elektrofahrzeuge
Ist das System hauptsächlich für Überseemärkte gedacht, wo die Einführung von Elektrofahrzeugen schnell voranschreitet?
Im Ausland besteht sicherlich Potenzial. Ich möchte aber betonen, dass das TRVS nicht nur für Elektrofahrzeuge geeignet ist. Elektrofahrzeuge sind nur eine von vielen Fahrzeugarten. Selbst wenn die Typen nicht gemischt werden, ist die Möglichkeit zur Verzweigung und Zusammenführung bei der Produktion verschiedener Modelle oder Konfigurationen auf derselben Linie von unschätzbarem Wert. Kurz gesagt: Das System ist für alle Produktionsmöglichkeiten ausgelegt.
Kam es häufiger zu Anfragen nach flexibleren Produktionslinien?
Nicht ganz. Anstatt auf konkrete Anfragen zu reagieren, haben wir das TRVS basierend auf Daifukus Überzeugung entwickelt, dass ein solches System mit der Weiterentwicklung der Automobilindustrie notwendig werden würde. Dieses System stellt einen grundlegenden Wandel in den Produktionsmethoden dar, daher erwarten wir nicht, dass es sofort in allen Linien eingesetzt wird. Dennoch stehen die Automobilhersteller vor großen Herausforderungen, und wir glauben, dass sie eine Lösung wie das TRVS benötigen werden. In Werken mit relativ geringen Produktionsvolumina für Elektro- und Brennstoffzellenfahrzeuge kann es dennoch sinnvoll sein, bestehende Linien für die Produktion gemischter Modelle umzurüsten. Irgendwann wird es jedoch zu schwierig, bestehende Setups anzupassen, und eine Verbesserung der Effizienz erfordert eine vollständige Änderung der Produktionsmethoden.
Das TRVS verwendet ein schlankes, längliches Design mit einer Länge von 3 m, einer Breite von 44 cm und einer Höhe von 27,5 cm.
Der TRVS hat ein schlankes, skiähnliches Design. Wie schafft er es, einen Wagen und eine Fahrzeugkarosserie mit einem Gewicht von bis zu 6,5 Tonnen zu bewegen?
Der Wagen hat ein zentrales Rad, und das TRVS gleitet unter einer Seite hindurch, um den gesamten Wagen zu ziehen. Würde der Wagen direkt gezogen, könnten die Räder durchdrehen. Daher haben wir interne Federn eingebaut, um die Reibung an der Kontaktstelle zu erhöhen. Die Tragfähigkeit von 6,5 Tonnen wurde für schwerere Elektrofahrzeuge entwickelt, reicht aber völlig aus, um jede Standard-Pkw-Karosserie bis zur Endfertigung zu transportieren, wo das Fahrzeug nahezu fertig ist.
Gibt es Pläne, das TRVS für Anwendungen außerhalb der Fahrzeugproduktionslinien einzusetzen?
Unser Schwerpunkt liegt zunächst auf der Automobilindustrie. Durch die Koordination zweier TRVS-Einheiten ist es jedoch möglich, mehr als 10 Tonnen zu bewegen, und theoretisch kann ein einzelnes System bis zu 100 Einheiten koordinieren. Daher denken wir auch über zukünftige Anwendungen für den Transport anderer schwerer Güter, wie beispielsweise Stahlmaterialien, nach. Wir sind überzeugt, dass in verschiedenen Branchen Bedarf an der flexiblen Bewegung großer, schwerer Lasten besteht.
Und schließlich: Wie geht Daifuku die Technologieentwicklung in der heutigen, sich schnell verändernden Automobilindustrie an?
Im Automobilgeschäft konzentrieren wir uns auf die Erreichung der Ziele der langfristigen Vision der Daifuku Group, Driving Innovative Impact 2030. Dies bedeutet die Entwicklung maßgeschneiderter Transport- und Automatisierungssysteme für den Fahrzeugbau der nächsten Generation. Das TRVS ist ein zentraler Bestandteil dieser Bemühungen.
Wir haben über die Jahre eng mit Automobilherstellern zusammengearbeitet – nicht nur durch die Bereitstellung von Systemen, sondern auch durch regelmäßige Wartungen und Modifikationen. Dadurch haben wir Kundenbedürfnisse analysiert und diese Daten genutzt, um hochwertige Dienstleistungen anzubieten. Wir sind überzeugt, dass die starken Beziehungen, die wir durch die Verbesserung der Kundenzufriedenheit aufgebaut haben, es uns ermöglichen, latente oder unausgesprochene Bedürfnisse und Herausforderungen zu erkennen. Da sich der globale Mobilitätsmarkt weiterhin rasant entwickelt, werden wir auch weiterhin neue Werte schaffen, indem wir Automatisierungssysteme liefern, die sich an ein immer breiteres Spektrum an Kundenbedürfnissen anpassen.