Coca-Cola Chairs Japan Inc.

Hợp nhất quy trình hậu cần mang lại hiệu quả cao hơn

Trung tâm phân phối lớn tích hợp 24 địa điểm hậu cần Coca-Cola nhỏ hơn ở Tokyo và Saitama, đồng thời kết hợp tất cả các quy trình phân loại, chọn hàng và hậu cần khác của họ, cũng như không gian lưu trữ và kho bãi. Xử lý cả hàng hóa sản xuất tại chỗ và hàng sản xuất tại các cơ sở khác, Saitama Mega DC lưu trữ và vận chuyển một loạt các sản phẩm của Coca-Cola, bao gồm sản phẩm chủ lực toàn cầu Coca-Cola, đến các siêu thị, cửa hàng tiện lợi, cửa hàng thuốc và thậm chí cả máy bán hàng tự động .

Cơ sở này đạt được khả năng tự động hóa xử lý vật liệu từ đầu đến cuối thông qua một loạt thiết bị, bao gồm hệ thống truy xuất và lưu trữ tự động tải đơn vị sâu gấp đôi (AS/RS) và Shuttle Rack M để lưu trữ; Phân loại phương tiện vận chuyển (STV); robot xếp và dỡ pallet; và các trạm RORO (roll-on/roll-off).

Cùng với việc mang lại hiệu quả được cải thiện trong các hoạt động hậu cần, cơ sở đang xây dựng một mạng lưới nhằm đạt được việc phân phối sản phẩm đầu cuối một cách kịp thời từ khâu sản xuất đến khách hàng trực tiếp và máy bán hàng tự động.

Bruce Herbert, Giám đốc chuỗi cung ứng, nhận xét: "Saitama Mega DC tiên tiến như bất kỳ địa điểm hậu cần nào khác của Coca-Cola và tôi thậm chí có thể nói rằng nó nằm trong top 10 các hệ thống tự động mà Coca-Cola có trên toàn thế giới". sĩ quan tại CCBJI.

Xét về luồng logistic tại cơ sở, sản phẩm vào kho thông qua một trong hai cách, trực tiếp từ nhà máy tại chỗ hoặc thông qua xe tải giao hàng chở hàng từ địa điểm sản xuất khác. Các sản phẩm được sản xuất tại chỗ được xếp chồng lên nhau trước khi được đưa vào kho, nơi chúng kết hợp với các sản phẩm được xếp chồng lên nhau được sản xuất ở các địa điểm khác. Pallet đưa vào kho – mỗi lần chỉ chứa loại sản phẩm – được vận chuyển lên tầng 3 thông qua băng tải, xe nâng và Xe vận chuyển phân loại (STV), tuy nhiên, trong trường hợp sản phẩm cần vận chuyển gấp thì có thể xếp các pallet liên quan vào AS/RS qua tầng một. Các sản phẩm sẽ được xếp thành các pallet hỗn hợp sẽ được gửi lên tầng ba và được chia thành từng thùng riêng lẻ thông qua máy xếp lớp và sau đó được vận chuyển bằng băng tải đến hệ thống Shuttle Rack M trên tầng hai để lưu trữ tạm thời.

Khi sẵn sàng xếp pallet và vận chuyển, các thùng hàng sẽ được lấy từ Shuttle Rack M và vận chuyển đến một trong 21 robot xếp pallet trên cùng một tầng. Các robot nhanh chóng nhặt các thùng, hộp nhựa và thùng có hình dạng và kích cỡ khác nhau rồi chất chúng vào các pallet tải hỗn hợp.

Thông thường, các lô hỗn hợp phải được vận chuyển qua một số cơ sở của Coca-Cola, nhưng bằng cách lắp đặt các rô-bốt xếp hàng, công ty đã có thể hợp nhất nhiệm vụ này vào Saitama Mega DC, điều này đã làm tăng hiệu quả đáng kể.

Khi các pallet tải hỗn hợp được hoàn thành, chúng được vận chuyển đến máy đóng gói và sau đó được gửi đến khu vực vận chuyển ở tầng đầu tiên thông qua các STV và máy nâng.

Tại khu vực vận chuyển, các STV và cần cẩu xếp chồng xếp các pallet vào các làn xếp, bao gồm các kệ dòng nghiêng nhiều tầng có thể chứa một tải xe tải cho mỗi điểm đến. Khi xe tải đến công trường, công việc bốc dỡ hàng hóa bắt đầu.

Việc xếp dỡ xe tải tự động giúp giảm tải và xếp dỡ cần thiết xuống một phần ba

Trong khu vực làn đường, hai trạm RORO, lần đầu tiên ở Nhật Bản, hoàn toàn tự động hóa việc xếp và dỡ hàng hóa xe tải theo lô. Sử dụng xe nâng hàng mất khoảng 60 phút để tải một xe tải, nhưng RORO có thể đạt được điều này chỉ trong 20 phút.

Là kết quả của việc triển khai rộng rãi tự động hóa tại chỗ, cơ sở này tự hào có công suất vận chuyển đáng kể lên đến 85 triệu thùng hàng mỗi năm.

Saitama Mega DC đã giúp tạo điều kiện thuận lợi cho chuỗi cung ứng chất lượng cao, ổn định và được kỳ vọng sẽ trở thành cơ sở cho sự phát triển bền vững của hệ thống Coca-Cola trong tương lai.

"Bây giờ, chúng tôi không chỉ đơn giản vận hành một kho hàng, chúng tôi thực sự đang vận hành một mạng lưới theo cách được thực hiện riêng biệt trong quá khứ - điều này đang mang lại hiệu quả trên diện rộng. Bắt đầu với Saitama Mega-DC, chúng tôi đang dần chuyển đổi từ một mô hình truyền thống đến một mô hình tiên tiến. " Herbert nhận xét.

Trạm RORO - Mang lại hiệu quả tải xe tải tối đa

Các trạm RORO (roll-on / roll-off) tự động hóa việc xếp và dỡ hàng hóa xe tải theo lô. Điều này không chỉ làm giảm thời gian xếp dỡ của xe tải mà còn hợp lý hóa đáng kể các hoạt động và giảm lưu lượng xe nâng, giúp cải thiện độ an toàn tại chỗ.

Tổng quan về hệ thống xử lý vật liệu

Tải đơn vị AS/RS	Loại sâu kép. Cần cẩu xếp chồng: 12, kho chứa pallet: 60.000 vị trí pallet bao gồm 15.000 pallet trong kho hiện có.
Shuttle Rack M	21 hệ thống, 462 phương tiện, 74.000 trường hợp
Sorting Transfer Vehicle	1F: 24 chiếc, 2F: 3 chiếc, 3F: 15 chiếc
depalletizer lớp	8 chiếc
Rô bốt xếp dỡ	21 đơn vị
Trạm RORO	2 hệ thống
Làn đường dàn	100 làn đường

Tổng quan về Saitama Mega DC

Địa điểm: 943-1 Shimohosoya, Yoshimi-machi, Hiki-gun, Saitama Prefecture Coca-Cola Bottlers Japan Inc. Cơ sở nhà máy Saitama

Diện tích xây dựng: 14.747m ²

Diện tích sàn: 23.548m ² (3 tầng)

Bắt đầu hoạt động: tháng 2 năm 2021