Lịch sử của Hệ thống băng tải Daifuku cho dây chuyền lắp ráp ô tô

Năm 1957, Daifuku bắt đầu liên kết kỹ thuật về băng tải xích với Jervis B Webb International Co.., một công ty của Hoa Kỳ, một trong những nhà sản xuất băng tải hàng đầu trên thế giới. Năm 1957, Daifuku giao sản phẩm đầu tiên của mình, Băng tải xe đẩy, cho Nhà máy Kariya của Toyota Auto Body Co., Ltd. Số lượng ô tô sản xuất trong nước trong năm đó là khoảng 182.000 chiếc, gấp ba lần so với năm 1955. Năm 1957 là năm các nhà sản xuất ô tô Nhật Bản bắt đầu sản xuất hàng loạt ô tô. Băng tải xích loại Webb, vốn được sử dụng rộng rãi ở Mỹ, đã ra mắt hoành tráng ở Nhật Bản.

Phần sau đây mô tả sự phát triển của hệ thống băng tải của Daifuku dành cho dây chuyền lắp ráp ô tô, từ băng tải xích kiểu Webb, vốn là động lực thúc đẩy sự phát triển của ngành công nghiệp ô tô Nhật Bản đến Flexible Drive System Mới, mẫu chính hiện nay.

Lịch sử của Hệ thống băng tải Daifuku cho dây chuyền lắp ráp ô tô

Hệ thống băng tải chuỗi

Ưu điểm lớn nhất của dây xích được sử dụng cho băng tải xích loại Webb là chúng cực kỳ chắc chắn vì chúng được làm bằng thép rèn và có cấu trúc không đinh tán, đồng thời có thể dễ dàng lắp ráp và tháo rời bằng tay. Có hai loại: Xích băng tải chữ U để vận chuyển tải nhẹ cho phép góc nghiêng dốc và bố trí linh hoạt, và Xích loại JX để vận chuyển tải nặng với độ bền đứt cao. Hệ thống băng tải xích của Daifuku có thể được sử dụng để lắp đặt trên cao và trên sàn. Mẫu xe đẩy và mẫu Daifuku Magic cũng có sẵn. Chúng có thể được sử dụng trong các điều kiện vận chuyển khác nhau (Hình 1). Chức năng cao và độ tin cậy của nó vẫn hữu ích trong các cấu hình hiện tại. Chúng tôi đã cung cấp nhiều băng tải xích không chỉ cho các nhà sản xuất ô tô mà còn cho các nhà sản xuất trong các ngành công nghiệp khác.

Băng tải ma thuật Daifuku là một tiến bộ của băng tải kiểu xe đẩy, vốn chỉ có ở dạng treo trực tiếp. Băng tải Ma thuật Daifuku có thể bố trí vận chuyển phức tạp, bao gồm cả để tích lũy (Ảnh 1). Năm 1957, Daifuku giao băng tải ma thuật Daifuku đầu tiên cho Isuzu Motors Limited để lắp ráp động cơ cho nhà máy Tsurumi. Hệ thống băng tải đặc biệt này đã thu hút sự chú ý như một sản phẩm mang tính cách mạng thay thế cho băng tải con lăn thông thường, được sử dụng rộng rãi trong các dây chuyền lắp ráp vào thời điểm đó. Kể từ đó, đơn đặt hàng cho mô hình băng tải tăng lên cùng với sự mở rộng nhanh chóng của các công trình xây dựng nhà máy mới dành cho xe du lịch.

Hình 1: Các loại băng tải xích
Ảnh 1: Daifuku Magic Power & Free Roller Conveyor (Loại trên cao)

Vào đầu những năm 1980, xung đột thương mại bùng lên giữa Nhật Bản và Mỹ khi xuất khẩu ô tô từ Nhật Bản sang Mỹ đạt 1,8 triệu chiếc và thị phần ô tô Nhật Bản ở Bắc Mỹ vượt quá 20%. Các nhà sản xuất ô tô Nhật Bản tiếp tục mở rộng hoạt động ở nước ngoài và sản xuất trong nước. Daifuku đã chuyển giao nhiều loại hệ thống băng tải khác nhau cho nhiều nhà máy, bao gồm nhà máy Ohio của Công ty Ô tô Honda và nhà máy Tennessee của Công ty Ô tô Nissan. Trong khi đó, tự động hóa dây chuyền sản xuất trở thành vấn đề cấp thiết do nhu cầu sản xuất ô tô ngày càng tăng. Việc triển khai các robot công nghiệp đạt đến đỉnh cao trong những năm đó. Tuy nhiên, nhu cầu về hệ thống vận tải mới xuất hiện do băng tải xích không thể bắt kịp chuyển động nhanh của robot công nghiệp, dẫn đến hiệu quả sản xuất không đạt yêu cầu.

Năm 1983, Daifuku phát triển hệ thống ray đơn RAMRUN (Ảnh 2). Trong cùng năm đó, chúng tôi đã giao RAMRUN thứ nhất và thứ hai cho Nhà máy Motomachi của Toyota Motor Corporation và Nhà máy Higashi-Fuji của Kanto Auto Works Ltd.. Ưu điểm lớn nhất của RAMRUN là nó cho phép xây dựng các dây chuyền sản xuất ô tô tiên tiến với các hoạt động liên tục và gián đoạn được điều khiển bằng máy tính. Ngoài hiệu suất cao, bao gồm tốc độ vận chuyển tối đa 120 m/phút và phạm vi truyền 1:20, nó còn có những lợi ích sau.

Không chỉ áp dụng cho công việc robot mà còn cho công việc thủ công
Cho phép một flexibe được bố trí
Dễ dàng mở rộng và thu hẹp chức năng
Yên tĩnh, sạch sẽ và ít bụi
Ngoại hình đẹp và góp phần tạo ra môi trường làm việc thoải mái

Daifuku RAMRUN đã đáp ứng chính xác nhu cầu của khách hàng vào thời điểm đó. Nó bán rất chạy và trở thành một trong những sản phẩm bán chạy nhất của Daifuku. Một mô hình bổ sung RAMRUN-LIM, với một động cơ cảm ứng tuyến tính được lắp đặt, cung cấp tốc độ vận chuyển cao (400 m / phút) cho tải nhẹ và nhỏ, đồng thời giúp giảm số lượng xe hàng trong quá trình vận chuyển.

Ảnh 2: RAMRUN (Loại trên không)
Ảnh 3: Flexible Drive System (Loại sàn)

Flexible Drive System loại pallet (FDS)

Năm 1988, Daifuku đã phát triển FDS dạng pallet để thay thế băng tải dạng thanh (Ảnh 3). FDS là băng tải con lăn urethane liên tục vận chuyển thân xe gắn trên pallet. Công nhân có thể bước lên pallet để thực hiện công việc lắp ráp, họ không phải đi bộ dọc theo dây chuyền lắp ráp như các băng tải dạng thanh thông thường. FDS loại bỏ tình trạng say tàu xe cho người lao động và có ưu điểm là tạo điều kiện xây dựng một môi trường thân thiện với người lao động. Chiếc FDS đầu tiên được giao cho Nhà máy Fukaura của Kanto Auto Works Ltd. vào năm 1988.

Hệ thống cung cấp điện không tiếp xúc HID (Công nghệ phân phối điện cảm ứng hiệu quả cao)

Năm 1993, Daifuku đã phát triển hệ thống cung cấp điện không tiếp xúc HID cùng với Đại học Auckland của New Zealand. HID được sử dụng trong RAMRUNs (Ảnh 4) và FDS loại pallet, chẳng hạn, để cung cấp năng lượng điện cho các đơn vị nâng. Hệ thống cung cấp điện không tiếp xúc này đã góp phần thực hiện môi trường làm việc an toàn và sạch sẽ và giúp giảm đáng kể chi phí bảo trì.

Công nghệ cung cấp điện tiếp xúc thông thường sử dụng dòng xe đẩy và bộ thu có những hạn chế, bao gồm mài mòn bộ thu, mài mòn các mảnh vụn và bụi, và tia lửa tạo ra do tách dòng. HID bao gồm hai dây cáp cảm ứng thay vì dòng xe đẩy thông thường, một cuộn dây nạp thay vì bộ thu và bộ phận nhận điện (Hình 2). Bảng cấp nguồn chuyển đổi nguồn điện thương mại sang tần số phù hợp với nguồn điện không tiếp xúc và cấp nguồn cho cáp cảm ứng. Một từ trường được tạo ra xung quanh các dây cáp cảm ứng để cung cấp năng lượng điện cho các vật chuyển động một cách hiệu quả.

HID lần đầu tiên được cài đặt trên RAMRUN, được chuyển đến Nhà máy Iwate của Kanto Auto Works Ltd. Sau đó chúng tôi cung cấp một hệ thống vận chuyển tương tự cho General Motors Company. Việc giao hàng này đã thu hút được sự chú ý trên toàn thế giới và HID đã được nhiều khách hàng trên thế giới sử dụng. Hiện nay, hệ thống cấp điện không tiếp xúc được sử dụng rộng rãi không chỉ trong các nhà máy ô tô mà còn trong các thiết bị xử lý vật liệu cho các nhà máy sản xuất chất bán dẫn, tinh thể lỏng đòi hỏi môi trường sạch sẽ.

Ảnh 4: RAMRUN HID (Loại trên đầu)
Hình 2: Cấu hình của hệ thống HID

Flexible Drive System mới (FDS mới)

Vào năm 1999, Daifuku đã cải tiến chức năng của FDS, chỉ có sẵn trong một loại pallet, đồng thời bổ sung thêm các loại trên cao và sàn (Ảnh 5). Chúng tôi đã nâng cao đội hình khi đặt tên là FDS Mới. Một trong những ưu điểm của New FDS là người dùng có thể lựa chọn truyền động ma sát (Hình 3), xích và con lăn. Việc lựa chọn các phương pháp truyền động không thể thực hiện được với FDS thông thường. Ví dụ, bạn có thể loại bỏ sự cần thiết của việc chuyển thùng xe từ người vận chuyển sang người vận chuyển để làm khô bằng cách thực hiện truyền động xích và truyền động ma sát cho các hoạt động vận tải trên cùng một dây chuyền lắp ráp. Nó cũng có những ưu điểm sau:

Tốc độ vận chuyển có thể được đặt trong phạm vi từ 1 đến 40 m / phút (thông số kỹ thuật cơ bản)
Các tàu sân bay được cấu tạo đơn giản và không có nguồn ổ đĩa riêng. Chúng dễ dàng được bảo trì. Hiệu suất chi phí cũng cao
Kể từ khi một bộ tiết kiệm dây được sử dụng để điều khiển đường dây, thời gian xây dựng được rút ngắn
Chỉ những bộ phận cần thiết của con lăn uretan dẫn động bằng ma sát mới hoạt động. Tiết kiệm năng lượng tuyệt vời và độ ồn thấp hơn 10 dB so với băng tải xích

Không giống như các hệ thống thông thường sử dụng một chế độ lái duy nhất, FDS cho phép lựa chọn các phương pháp lái xe tối ưu khi cần thiết và xây dựng các hệ thống vận tải phù hợp nhất với mục đích của dây chuyền lắp ráp. FDS hầu hết được áp dụng trong dây chuyền sản xuất ô tô.

Ảnh 5: FDS mới (Loại trên không)
Hình 3: Truyền động ma sát của FDS Mới (loại sàn)

Phần kết luận

Sau Thế chiến thứ hai, các nhà sản xuất ô tô Nhật Bản đã đạt được tốc độ phát triển và mở rộng nhanh chóng đáng kinh ngạc. Vào cuối những năm 1980, số lượng sản xuất hàng năm đạt 11 triệu. Kể từ đó, các nhà sản xuất ô tô đã trải qua những tác động của xung đột thương mại và sự tăng giá của đồng yên, và đã mở rộng kinh doanh ra nước ngoài, với các loại ô tô được sản xuất trên khắp thế giới. Trong khi đó, các yêu cầu về hệ thống giao thông của các nhà sản xuất ô tô đã thay đổi nhanh chóng và mạnh mẽ, bao gồm nhu cầu về sản xuất hàng loạt, hệ thống tự động, sản xuất hỗn hợp đa mô hình, giảm thời gian thực hiện và chú trọng đến sinh thái và an toàn. Daifuku đã phát triển thiết bị xử lý vật liệu để đáp ứng nhiều nhu cầu khác nhau.

Thời gian gần đây, các hãng xe đang có xu hướng đa dạng hóa sản phẩm mạnh mẽ hơn. Dây chuyền lắp ráp hỗ trợ sản xuất hỗn hợp đa mô hình hiện nay là phổ biến nhất. Ngoài ra, khi thời gian phát triển của một mẫu ô tô mới trở nên ngắn hơn theo từng năm, thời gian giao hàng của thiết bị xử lý vật liệu cũng phải ngắn hơn. Để đáp ứng nhu cầu này, Daifuku đã nâng cao hiệu quả của thiết kế và sản xuất bằng cách sử dụng kỹ thuật số và thực hiện sản xuất tại các địa điểm tối ưu trên toàn thế giới.