Connectwell Industries
Erneuerung des Produktlagers mit Miniload Regalbediengerät für zukünftiges Wachstum
* Das obige Video wurde mit freundlicher Genehmigung von Connectwell Industries zur Verfügung gestellt.
Connectwell Industries Private Limited mit Hauptsitz in Mumbai, Indien, sieht sich mit einem Anstieg der Anzahl der Artikel und des Warenumschlags konfrontiert. Sie haben verschiedene Systeme implementiert, um die Effizienz des Betriebs zu verbessern, einschließlich ihres Logistiksystems. Diese Lösungen haben die Versandgenauigkeit und Durchlaufzeiten verbessert und Probleme mit der Bestandsverwaltung und Lagerkapazität gelöst.
Connectwell wurde 1978 in Indien gegründet und ist ein führender Hersteller von elektrischen Komponenten wie Klemmleisten und Netzwerkgeräten. Die Produkte des Unternehmens werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, darunter Telekommunikation, Eisenbahn und Energie. Das Unternehmen bietet Produkte in mehr als 70 Ländern an, die in seinem Hauptwerk hergestellt und von Verkaufsbüros im In- und Ausland verkauft werden.
In den letzten Jahren ist das Geschäft des Unternehmens aufgrund der steigenden Nachfrage und der Erweiterung der Vertriebskanäle zusammen mit dem Wirtschaftswachstum Indiens weiter gewachsen.
Das Produktionsvolumen von Reihenklemmen, dem Hauptprodukt des Unternehmens, übersteigt im Hauptwerk 400.000 Einheiten pro Tag, und einige Produkte müssen ausgelagert werden.
Die Produkte werden in einem etwa 1 km von der Fabrik entfernten Lagerhaus gelagert und versandt.
Früher wurden Produkte und Halbfabrikate in festen Regalen gelagert und Connectwell setzte bei der Warenwirtschaft auf menschliche Arbeitskraft. Mit der Zunahme des Geschäftsvolumens stießen die Lager- und Versandkapazitäten an ihre Grenzen. Connectwell beschloss, seinen Lagerbetrieb zu überprüfen, ein Materialhandhabungssystem einzuführen und den Betrieb zu automatisieren, um die logistischen Probleme zu lösen und den Umsatz weiter auszubauen.
Im Jahr 2017 implementierte das Unternehmen ein Lagerverwaltungssystem (WMS), um Probleme wie die geringe Genauigkeit und Effizienz der Bestandsverwaltung und die Abhängigkeit von der Qualifikation der Mitarbeiter anzugehen.
Im Jahr 2018 wurde dann ein automatisiertes Lager eingeführt, um Probleme wie Kommissionierungsfehler, falsche Lieferungen, lange Vorlaufzeiten und mangelnde Lagerfläche zu lösen. Dies geschah durch den Bau eines neuen Lagerhauses an der Stelle des alten. In Mumbai steigen die Grundstückspreise aufgrund der raschen Urbanisierung und des Zustroms von Menschen, die auf der Suche nach Möglichkeiten in die Stadt kommen. Die durch das RBG erzielten Platzeinsparungen machten die neuen automatischen Lager zu einer sehr kostengünstigen Lösung.
Die Implementierung des automatisierten Lagers verbesserte die Lagerkapazität und verkürzte die Versandvorlaufzeit von 3 Tagen auf 1 Tag
Das automatische Kistenlager ist 15 Meter hoch und verfügt über fünf Regalbediengeräte mit einer Lagerkapazität von 27.360 Kisten. Das zuvor eingeführte WMS ist weiterhin im Einsatz und an das Kernsystem angebunden.
Das automatisierte Lager befindet sich in einem Atrium, das den Betrieb auf 3 Etagen unterstützt. Im dritten Stock werden Halbzeuge zwischengelagert und im zweiten Stock von Bedienern entnommen. Fertige Produkte, die von der Hauptfabrik und den Auftragnehmern ankommen, werden im automatisierten Lager im 1. Stock gelagert. Die Produkte werden dann gemäß den Versandanweisungen zur Kommissionierstation transportiert und nach dem Kommissionieren und Verpacken versandt.
Aus dem automatischen Lager entnommene Kartons werden auf einem Förderband zur Kommissionierstation transportiert, wo sie kommissioniert und gleichzeitig mit einem Handscanner geprüft werden.
Arbeitsbereich im ersten Stock zum Kommissionieren, Prüfen und Verpacken für den Versand.
Die Aufstellfläche des automatisierten Lagers beträgt 800m 2. Dies entspricht der Lagerkapazität von 4.000 m 2 herkömmlicher Regale, was einer Platzersparnis von 80 % entspricht. Darüber hinaus wurde die Produktivität des Lagerbetriebs erheblich verbessert, indem die Anzahl der für die Lagerung und Kommissionierung erforderlichen Mitarbeiter um 80 % und die Gesamtanzahl der Mitarbeiter im Lager um 50 % reduziert wurden. Connectwell konnte seine Fertigungs- und Verarbeitungskapazität mit weniger Personal steigern. Auch die Versandkapazität wurde stark verbessert, und die Vorlaufzeit für Sendungen, die früher durchschnittlich drei Tage dauerte, wurde um 70 % verkürzt, wodurch Lieferungen am selben Tag möglich sind.
Die Stimme des Kunden
Ishwar Chemate, Vice President of Operations: Mr.
„Daifuku war sehr hilfreich, um unsere aktuelle Situation und Herausforderungen während des gesamten Projekts zu verstehen, und wir sind mit ihrem After-Sales-Support-Team zufrieden. Während der neuen Coronavirus-Bedrohung können wir mit einer minimalen Anzahl von Mitarbeitern kontinuierlich arbeiten.“
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