Präzision in der Kälte: Transformation der Kommissioniervorgänge in der Kühlkettenlogistik
In der Welt der Kühlkettenlogistik ist die Wahrung der Produktintegrität nicht nur ein Ziel, sondern eine absolute Notwendigkeit. Ob Tiefkühlkost, Arzneimittel oder Frischwaren – die Herausforderungen einer schnellen und präzisen Auftragsabwicklung in temperaturkontrollierten Umgebungen sind enorm.
Das Wachstum der Kühlkette ist gut dokumentiert, ebenso wie die damit verbundenen Herausforderungen, insbesondere der Arbeitskräftemangel (*1). Da die Anzahl der Artikel (SKUs) steigt und die Bestellmengen aufgrund der Expansion von Online-Lebensmittelplattformen und abonnementbasierten Lebensmitteldiensten sinken, greifen traditionelle manuelle Kommissioniermethoden zu kurz. Sowohl im Tiefkühl- als auch im Frischwarenbereich ist Präzision unerlässlich, um die Produktqualität zu erhalten und die Erwartungen der Kunden zu erfüllen. Und diese Erwartungen sind hoch: Unabhängig davon, ob ein Artikel bei -30 °C, -5 °C oder leicht gekühlt bei bis zu +5 °C gelagert werden muss, erwarten die Kunden weiterhin eine schnelle und zuverlässige Lieferung – genau wie bei nicht temperaturempfindlichen Waren.
Die Kühlkette – Tiefgekühlt vs. Frisch
Es dürfte kaum überraschen, dass Kühllagerumgebungen zu den anspruchsvollsten Logistikumgebungen gehören. Die Notwendigkeit von Temperaturkontrolle, Rückverfolgbarkeitsmanagement und Genauigkeit unter extremen Bedingungen machen die Kühlkettenlogistik zu einem der schwierigsten Bereiche des Supply Chain Managements.
- Handhabung gefrorener Produkte
- Bei der Handhabung von Tiefkühlprodukten wie Eiscreme, Fisch und Fleisch müssen Temperaturen von bis zu -30 °C eingehalten werden. Doch die Herausforderung geht über die Temperaturkontrolle hinaus. Diese Umgebungen sind körperlich anstrengend, was zu Arbeitskräftemangel und einem erhöhten Risiko menschlicher Fehler bei der manuellen Kommissionierung führt.
- Handhabung frischer Produkte
- Im Gegensatz dazu erfordern Frischwaren, Milchprodukte und Arzneimittel typischerweise Temperaturen zwischen 0 °C und 5 °C. Diese temperaturempfindlichen Produkte sind zwar nicht so extrem wie Gefriertemperaturen, müssen aber dennoch schnell verarbeitet werden, um Verderb zu vermeiden. Die Nachfrage nach schnellerer Abwicklung kleinerer Bestellungen in Frischwarenlagern steigt, doch die Probleme bleiben bestehen: Arbeitskräftemangel und hohe Genauigkeit.
Laut der US-amerikanischen Arbeitsschutzbehörde (OSHA) (*2) wird Arbeitgebern empfohlen, in Kühlhäusern häufige Aufwärmpausen einzulegen und Schutzkleidung (OSHA-Richtlinien zu Kältestress) bereitzustellen. Häufige Pausen sind zwar für die Gesundheit und Sicherheit unerlässlich, führen jedoch zu einer geringeren Produktivität im Vergleich zu Kühlhäusern mit Raumtemperatur.
Dies wirft eine kritische Frage auf: Wie können Einrichtungen die Arbeitnehmer schützen und gleichzeitig die Produktivität in der Kälte steigern?
Warum Automatisierung die Lösung für Frisch- und Tiefkühlprodukte ist
Bei Kommissioniervorgängen gibt es automatisierte Systeme, die direkt oder indirekt unterstützen. Sehen wir uns einige wichtige Lösungen an:
- Kältebeständige Regalbediengerät: das Rückgrat Ihrer Kommissioniervorgänge
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Automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (Regalbediengerät) sind das Herzstück moderner Kühllager. Obwohl es sich nicht um eine direkte Kommissionierlösung handelt, kann ein Regalbediengerät-System eine hochverdichtete Lagerung von Paletten und Kisten ermöglichen und sicherstellen, dass die Waren in der richtigen Reihenfolge und zum richtigen Zeitpunkt abgerufen werden. Damit wird es im Wesentlichen zum Rückgrat Ihrer Kommissioniervorgänge. Kältebeständige Regalbediengerät-Systeme sind für den Betrieb bei Temperaturen von bis zu -30 °C ausgelegt. Durch die Maximierung Ihrer vertikalen Stellfläche und die Automatisierung der Abfrage verbessern AS/RS die Lagereffizienz und den Betriebsdurchsatz erheblich. Arbeiter können sich nur kurze Zeit in extremer Kälte aufhalten. Das Regalbediengerät macht die manuelle Abfrage oder die Abfrage mit Gabelstaplern überflüssig. Stattdessen können sich die Mitarbeiter in weniger anstrengenden, temperaturgeregelten Zonen auf andere Aufgaben konzentrieren, wie z. B. die Kommissionierung.
- Ware-zur-Person-Kommissionierplätze: Komfortabel arbeiten
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Spezielle Kommissionierstationen, die sich in Räumen mit Temperaturen von Minusgraden (immer noch wärmer als die Lagerbereiche) bis zu +5 °C befinden, bieten den Mitarbeitern in der Regel ein angenehmeres Arbeitsumfeld. An diesen Stationen können Produkte direkt zum Mitarbeiter gebracht werden, sodass körperliche Bewegungen und das Betreten von Tiefkühllagern entfallen. Dies kann über modernere Kommissionierstationen oder einfache förderbandbasierte GTP-Lösungen, wie z. B. U-förmige Förderer, erfolgen. Die Wahl der Station richtet sich am besten nach der Raumtemperatur und dem zu verarbeitenden Produkt. Durch die Verlagerung der Kommissioniervorgänge in weniger anstrengende, temperaturgeregelte Zonen können sich die Mitarbeiter auf ihre Hauptaufgabe konzentrieren: das Kommissionieren. Dies steigert sowohl die Effizienz als auch die Ergonomie.
- Pick-to-Light-Systeme: Wegweiser
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Pick-to-Light-Systeme verbessern die Kommissionierung durch Echtzeit-Anleitung und Bestandsverfolgung. Wie dedizierte Kommissionierstationen können diese in weniger temperaturgeregelten Zonen untergebracht werden, sodass sich die Bediener auf die Kommissionieraufgabe konzentrieren können. Im Beispielbild werden Langsamdreher in einem automatisierten Lagersystem bei -25 °C gelagert und bei +5 °C kommissioniert, wobei sich zwischen Lager- und Kommissionierbereich ein -5 °C-Luftpufferraum befindet.
- Sortiertransferfahrzeuge (STVs): Minimierung menschlicher Eingriffe
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STVs sind schienengeführte, automatisierte Systeme, die palettierte Waren bis zu -30 °C zwischen Ihrem Kühllager und den Kommissionierstationen transportieren und sortieren. Diese Systeme machen menschliche Eingriffe in Ihrem Kühllager überflüssig und ermöglichen eine schnelle und direkte Lieferung der Waren an die Kommissionierstationen, wo die Mitarbeiter sie bei angenehmerer Temperatur effizient entnehmen können.
Auswirkungen auf die reale Welt
Mit der Weiterentwicklung der Kühlkettenlogistik werden Präzision, Geschwindigkeit und Arbeitssicherheit wichtiger denn je. Automatisierung bietet einen klaren Weg nach vorn: Sie verbessert die Kommissioniergenauigkeit, reduziert die körperliche Belastung und erhält die Produktintegrität in Tiefkühl- und Frischeumgebungen. Ob bewährte Regalbediengerät-Systeme, ergonomische Kommissionierstationen oder intelligente Sortierfahrzeuge – den Betrieben stehen zahlreiche Optionen zur Verfügung. Während die Variablen jedes Standorts den idealen Ansatz verändern können, bietet Automatisierung die Möglichkeit, Ihre Abläufe zu transformieren. Lesen Sie einige unserer Fallstudien zur Kühlkette, um die Ergebnisse der Kühlkettenautomatisierung zu sehen, darunter Vinamilk, Charoen Pokphand Foods und Nikko Sangyo.
Wirkungsvolle Automatisierung muss nicht massiv sein
Während große automatisierte Systeme oft Schlagzeilen machen, können auch kleine Unternehmen von Automatisierung profitieren. Von kleinen Verschieberegalen und Kommissioniersystemen bis hin zu eingassigen Lagersystemen gibt es Automatisierungslösungen für kleinere Betriebe mit flexiblerem Budget. Auf unserer Seite „Unit Load Regalbediengerät Paletten RBG Model Systems“ finden Sie Systemwaagen.
Verweise:
Jun Suito
Senior Account Manager, Internationales Geschäft, Abteilung Intralogistik, Daifuku
Jun Suito kam 2004 zu Daifuku und ist derzeit als Senior Account Manager in der Intralogistik tätig. Er begann seine Karriere bei Daifuku mit der Betreuung von Kunden in Asien und wechselte später nach Europa und in die USA. In den letzten fünf Jahren spielte er als Vertreter von Daifuku Japan eine Schlüsselrolle beim Ausbau der Präsenz von Daifuku in Nordamerika.