Historia de los almacenes automatizados en Daifuku

Daifuku desarrolló el primer sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS) en Japón en 1966. Los objetivos para desarrollar este sistema incluían lograr reducciones de la carga de trabajo y ahorros de costos a través de (1) el uso efectivo de la tierra, (2) mejoras en la eficiencia del almacenamiento, (3) ahorro de personal y de mano de obra en los trabajos de almacén, y (4) mejoras en los niveles de gestión. En aquella época, los almacenes de una sola planta eran el tipo estándar de almacén. Las capacidades logísticas no estaban tan avanzadas como los niveles actuales porque el trabajo de carga, descarga y almacenamiento consistía principalmente en trabajo manual, y los bienes almacenados se administraban mediante libros de contabilidad y recibos. El almacén automatizado que surgió en estas circunstancias fue una innovación revolucionaria en tecnología logística que derribó el concepto tradicional de almacenamiento.

Década de 1970: expansión de sistemas impulsada por la creciente adopción de tecnologías informáticas

Como sugiere su nombre, los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) son sistemas que permiten que los almacenes se vuelvan tridimensionales y automatizados, y los fabricantes los utilizaban principalmente para almacenar productos terminados y materias primas hasta principios del siglo XIX. Década de 1970. Además, como en aquella época los almacenes automáticos no eran necesariamente baratos y el nivel de equilibrio era elevado, la mayoría de los clientes eran grandes empresas.

En 1966, entregamos el sistema Rackbuil (edificio de bastidor con AS/RS), que se operaba a bordo, al Departamento de Motores Eléctricos de Matsushita Electric Industry (en ese momento) como el primer almacén automatizado en Japón. Además, comenzamos con la operación no tripulada de un stacker crane llamado Rack Master que permitía gestionar las ubicaciones de almacenamiento del almacén automatizado en base a las coordenadas X, Y y Z y se podía operar fácilmente con un ordenador. En 1969, entregamos el primer sistema Rackbuil totalmente automatizado mediante control por computadora en Japón a la planta de Nobeoka de Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Como resultado de la posibilidad de controlar los almacenes automáticos por computadora, se mejoró la precisión de la gestión de inventarios, ya que la gestión de inventarios se podía realizar simultáneamente con la recuperación y almacenamiento de materiales. Como resultado, comenzó una repentina expansión de las industrias que adoptaron estos sistemas. Por ejemplo, algunos de los almacenes automatizados más grandes del mundo se entregaron a la planta Kasuga de Toyota Motor Corporation y al Sagamihara Parts Center de Nissan Motor Co., Ltd., ambos centros de repuestos para automóviles que gestionan decenas de miles de artículos. . Además, las empresas farmacéuticas también adoptaron almacenes automatizados, principalmente con el fin de fortalecer la precisión de la gestión de inventario y la gestión de almacenamiento y recuperación.

A partir de mediados de los años 1970, la eficacia de los almacenes automáticos comenzó a ser reconocida en el mercado y creció la demanda de almacenes automáticos que fueran más económicos y de menor precio que los sistemas tipo edificio. En respuesta a estas necesidades, desarrollamos y comenzamos a vender la unit load AS/RS y la mini load AS/RS.

  • El primer almacén automatizado (Rackbuil System) en Japón

    Foto 1: El primer almacén automatizado (Rackbuil System) en Japón

  • Uno de los almacenes automatizados más grandes del mundo (en ese momento) para la gestión de piezas de automóvil

    Foto 2: Uno de los almacenes automatizados más grandes del mundo (en ese momento) para la gestión de autopartes

  • Lo que se llamó la planta FA de máquina herramienta más avanzada del mundo (en ese momento)

    Foto 3: Lo que se llamó la planta FA de máquina herramienta más avanzada del mundo (en ese momento)

Década de 1980: adopción en una amplia gama de campos

En la década de 1980, las inversiones de capital en la industria manufacturera fueron activas a medida que la competitividad de los productos industriales japoneses comenzó a superar a los de Europa y América del Norte. Las aplicaciones de AS/RS también se ampliaron desde el pasado centrado en el almacenamiento de productos terminados para incluir sitios de producción, incluidos los de fabricación de electricidad, electrónica y maquinaria de precisión. Estos almacenes se utilizaron como equipos que permitieron la configuración inicial entre y dentro de los módulos, clasificación con capacidades de almacenamiento y suministro de piezas, y capacidades de almacenamiento intermedio que permitieron la operación las 24 horas del día. En este contexto, se desarrollaron almacenes automáticos entre y dentro de las naves y vehículos de guiado automático (AGV), así como sistemas de producción integrados con ordenadores hasta las instalaciones de producción. Entregamos nuestros sistemas avanzados de automatización de fábrica a muchas empresas líderes, entre las que se incluyen Fanuc Corporation, Fujitsu Limited y Makino Milling Machine Co., Ltd. Hasta el día de hoy, continúa la fuerte demanda de sistemas de fabricación flexibles para centros de mecanizado desarrollados durante este período.

Mientras tanto, los sistemas de almacenamiento de productos terminados fueron llamados a cumplir una función de centro de distribución. Muchos centros se construyeron con niveles más altos de automatización a través de combinaciones de AS/RS y varios equipos periféricos que habían sido sistematizados. Entregamos sistemas avanzados de centros de distribución a muchas empresas, incluidas Toppan Forms Co., Ltd., Sangetsu Co., Ltd. y Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd. En estos centros de distribución, el sistema de información de la sede central y los sistemas del centro logístico están conectados por una línea dedicada en un esfuerzo por lograr reducciones en el tiempo de entrega, la precisión de la entrega y la precisión de la gestión del inventario. Además, fue en esta época cuando comenzamos a exportar AS/RS al extranjero, acompañando la expansión global de la industria manufacturera japonesa, que continúa hasta el día de hoy.

Junto con la combinación del entorno económico y la falta de mano de obra desde mediados de la década de 1980, los AS / RS, que se habían entregado principalmente a grandes corporaciones, también fueron adoptados por pequeños y medianos fabricantes, y el mercado se expandió a un ritmo rápido. como resultado. La difusión de las computadoras personales comenzó a seguir el ritmo de estos desarrollos y se hizo posible el desarrollo de sistemas de gestión de inventario relativamente económicos que utilizan computadoras personales y paquetes de software. Con estos desarrollos, los AS / RS a pequeña escala comúnmente realizaban la gestión de inventario en sincronía con el almacenamiento y la recuperación de la carga a través del control por computadora.

Década de 1990: aparición de varios sistemas de alta capacidad

Desde fines de la década de 1980 y principios de la de 1990, las industrias fuera de la fabricación comenzaron a adoptar almacenes automatizados, incluida la agricultura, la industria mayorista y minorista, el almacenamiento, los bancos, los seguros y las agencias públicas. Estas industrias no tenían mucha experiencia previa con la automatización logística, lo que llevó a una mayor expansión en el alcance del mercado. Por ejemplo, en el campo de la agricultura, se utilizaron almacenes automáticos como depósitos de arroz sin pulir, refrigeración de frutas, refrigeración en frío de hortalizas antes del envío y cultivo de hongos, así como equipos de clasificación y envío en las instalaciones de clasificación de frutas y hortalizas.

En la segunda mitad de la década de 1990, los sistemas comenzaron a adoptarse en etapas de distribución más cercanas a los usuarios finales. En la industria de almacenes y en la industria mayorista y minorista, los almacenes automáticos se utilizaron como bases de importación de bienes de consumo, que aumentaban con la deflación, y dentro de los centros logísticos para cumplir con la gestión de la cadena de suministro (SCM). En estos centros de distribución también se adoptaron mini load AS/RS, que son capaces de manejar carga de diversas formas y tamaños, para fines diferentes a las funciones de almacenamiento tradicionales, como una alineación previa al envío de alta capacidad o como carga inicial. configuración para la recolección. En Daifuku hemos desarrollado mini load AS/RS de mayor capacidad y hemos ampliado las variaciones de equipos de transferencia para satisfacer estas necesidades. Además, en 2002, desarrollamos el sistema de clasificación mágica mini load AS/RS de alta capacidad, que redujo el tiempo del ciclo aproximadamente a la mitad en comparación con AS/RS anterior, lo que hizo posible que mini load AS/RS soportara la carga. velocidad de manejo de los centros de distribución tipo tránsito.

De esta manera, ha surgido la necesidad de satisfacer las demandas de funciones que coincidan con los cambios significativos en el entorno logístico. Además, con el envejecimiento continuo de los equipos automatizados que se habían construido entre las décadas de 1970 y 1980, ha habido una demanda para renovar los equipos.

Almacenes automatizados para entornos especiales

Si bien los AS / RS de almacenamiento refrigerado iniciales se construyeron durante un breve período en la década de 1970, la construcción se suspendió debido al hecho de que la rentabilidad era baja. Sin embargo, la rentabilidad mejoró con el avance de las tecnologías de refrigeración y los cambios en el entorno social y logístico y, como resultado, la demanda de construcción de almacenes automatizados para industrias, incluida la venta al por mayor de alimentos y el procesamiento de productos marinos, creció desde la década de 1990.

Para los almacenes de mercancías peligrosas, la construcción completa de almacenes automatizados, con áreas de construcción de hasta 1.000 m 2 y alturas de hasta 20 m, fue posible con la revisión parcial y aplicación de la Ley de Defensa contra Incendios de Japón en 1990. También fue posible construir muchos AS/RS para edificios con soporte de bastidor, con énfasis en las capacidades de almacenamiento, en este campo para el cual AS/RS (almacenes entre bahías) de pequeña escala habían sido la corriente principal en el pasado.

En la fabricación de semiconductores, la demanda de altos niveles de limpieza dentro del proceso de fabricación creció con el aumento del nivel de integración. Como los trabajadores eran la mayor fuente de polvo dentro de las salas blancas, fue necesario adoptar operaciones no tripuladas para el transporte entre compartimentos y los amortiguadores entre compartimentos. El AS/RS Clean Stocker para salas blancas se desarrolló como un buffer entre bahías y actualmente está en funcionamiento en muchas plantas de todo el mundo, incluidas las de los principales fabricantes de semiconductores. Además, esta misma tecnología también se ha utilizado en líneas de producción de pantallas planas y paneles OLED.

Mejora de equipos periféricos, como STV y robots

Inicialmente, la mayoría de los equipos periféricos de los almacenes automáticos estaban compuestos por líneas transportadoras. Durante la década de 1980, se desarrollaron carros lanzadera de accionamiento externo con un mecanismo mecánico de cambio de velocidad con el objetivo de mejorar la velocidad y la confiabilidad del manejo de carga. Sin embargo, el rendimiento de la capacidad de procesamiento, la velocidad de desplazamiento horizontal, el ruido durante la operación y la facilidad de mantenimiento no cumplieron con las demandas del mercado. Para resolver estos problemas, en 1987 se desarrolló el Sorting Transfer Vehicle (STV) guiado de alta velocidad, alta capacidad y extremadamente silencioso, que también tiene control autónomo descentralizado. Esto permitió la estandarización del sistema y una mayor confiabilidad, menor tiempo de entrega y disminución de costos. El STV actual es una pieza esencial del equipo periférico para AS/RS.

El trabajo de recolección de unidades encajonadas en los centros de distribución es necesario para soportar pequeños envíos de productos almacenados en unidades de paletas. En el pasado, el trabajo de selección de casos se realizaba a menudo manualmente. Como este trabajo intensivo en mano de obra también provocaba dolores de espalda, existía una gran necesidad de automatización en los centros de distribución con recogida frecuente de cajas. En 1995, como respuesta a estas necesidades, se desarrolló un sistema de recogida de cajas que combinaba robots y equipos de reconocimiento de posición mediante procesamiento de imágenes. Se estableció y entregó a clientes, como los fabricantes de bebidas, que tienen grandes volúmenes de procesamiento de cajas, un sistema de alto rendimiento vinculado con AS/RS.

A medida que nuestros AS / RS se han vuelto más sofisticados, hemos ampliado la gama de variaciones y características del sistema para satisfacer diversas necesidades y aplicaciones. También hemos estado trabajando en la provisión de productos ecológicos que tengan en cuenta el impacto ambiental.

Daifuku seguirá escuchando atentamente las demandas de los clientes mientras hacemos todo lo posible para establecer sistemas nuevos y más óptimos junto con nuestros clientes.

Enlaces relacionados

Automated Storage & Retrieval System (AS/RS)

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