Historia de los almacenes automatizados en Daifuku

Década de 1970: expansión de sistemas impulsada por la creciente adopción de tecnologías informáticas

Como sugiere su nombre, los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) son sistemas que permiten que los almacenes se vuelvan tridimensionales y automatizados, y se habían utilizado principalmente para almacenar productos terminados y materias primas por parte de los fabricantes hasta principios de la década de 1970. Además, debido a que los almacenes automatizados no eran necesariamente de bajo costo en ese momento y el nivel de equilibrio era alto, la mayoría de los clientes eran grandes empresas.

En 1966, entregamos el sistema Rackbuil (edificio con soporte de estanterías y AS/RS), que funcionaba a bordo, al Departamento de motores eléctricos de Matsushita Electric Industry (en ese momento) como el primer almacén automatizado en Japón. Además, comenzamos con las operaciones no tripuladas de una stacker crane llamada Rack Master que permitía gestionar las ubicaciones de almacenamiento de almacenes automatizados en función de las coordenadas X, Y y Z y que se podía operar fácilmente con una computadora. En 1969, entregamos el primer sistema Rackbuil totalmente automatizado que utilizaba control por computadora en Japón a la planta Nobeoka de Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Como resultado de la posibilidad de controlar los almacenes automáticos por ordenador, se mejoró la precisión de la gestión de inventarios, ya que la gestión de inventarios se podía realizar simultáneamente con la recuperación y el almacenamiento de materiales. Como resultado, comenzó una repentina expansión de las industrias que adoptaban estos sistemas. Por ejemplo, algunos de los almacenes automáticos más grandes del mundo se entregaron a la planta Kasuga de Toyota Motor Corporation y al Sagamihara Parts Center de Nissan Motor Co., Ltd., que son centros de repuestos de servicio automotriz que administran decenas de miles de artículos. Además, los almacenes automáticos también se adoptaron en las empresas farmacéuticas, principalmente con el propósito de fortalecer la precisión de la gestión de inventarios y la gestión de almacenamiento y recuperación.

A partir de mediados de los años 70, la eficacia de los almacenes automáticos comenzó a reconocerse en el mercado y aumentó la demanda de almacenes automáticos que fueran más económicos y de menor precio que los sistemas tipo edificio. En respuesta a estas necesidades, desarrollamos y comenzamos las ventas del unit load AS/RS que cumple con las normas técnicas y el mini load AS/RS superrápido.

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  Foto 1: El primer almacén automatizado (Rackbuil System) en Japón

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  Foto 2: Uno de los almacenes automatizados más grandes del mundo (en ese momento) para la gestión de autopartes

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  Foto 3: Lo que se llamó la planta FA de máquina herramienta más avanzada del mundo (en ese momento)

Década de 1980: adopción en una amplia gama de campos

En la década de 1980, las inversiones de capital en la industria manufacturera fueron activas a medida que la competitividad de los productos industriales japoneses comenzó a superar a los de Europa y América del Norte. Las aplicaciones de AS/RS también se expandieron desde el enfoque anterior en el almacenamiento de productos terminados para incluir sitios de producción, incluidos los de fabricación de electricidad, electrónica y maquinaria de precisión. Estos almacenes se utilizaron como equipos que permitían la configuración inicial entre bahías y dentro de las bahías, la clasificación con capacidades de almacenamiento y suministro de piezas y capacidades de almacenamiento intermedio que permitían el funcionamiento las 24 horas del día. En este contexto, se desarrollaron almacenes automáticos entre bahías y dentro de bahías y vehículos guiados automáticamente (AGV), junto con sistemas de producción integrados hasta instalaciones de producción con computadoras. Entregamos nuestros sistemas avanzados de automatización de fábrica a muchas empresas líderes que incluyeron Fanuc Corporation, Fujitsu Limited y Makino Milling Machine Co., Ltd. La fuerte demanda ha continuado hasta el día de hoy para sistemas de fabricación flexibles para centros de mecanizado desarrollados durante este período.

Mientras tanto, los sistemas de almacenamiento de productos terminados fueron llamados a cumplir una función de centro de distribución. Muchos centros se construyeron con niveles más altos de automatización a través de combinaciones de AS/RS y varios equipos periféricos que habían sido sistematizados. Entregamos sistemas avanzados de centros de distribución a muchas empresas, incluidas Toppan Forms Co., Ltd., Sangetsu Co., Ltd. y Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd. En estos centros de distribución, el sistema de información de la sede central y los sistemas del centro logístico están conectados por una línea dedicada en un esfuerzo por lograr reducciones en el tiempo de entrega, la precisión de la entrega y la precisión de la gestión del inventario. Además, fue en esta época cuando comenzamos a exportar AS/RS al extranjero, acompañando la expansión global de la industria manufacturera japonesa, que continúa hasta el día de hoy.

Junto con la combinación del entorno económico y la falta de mano de obra desde mediados de la década de 1980, los AS / RS, que se habían entregado principalmente a grandes corporaciones, también fueron adoptados por pequeños y medianos fabricantes, y el mercado se expandió a un ritmo rápido. como resultado. La difusión de las computadoras personales comenzó a seguir el ritmo de estos desarrollos y se hizo posible el desarrollo de sistemas de gestión de inventario relativamente económicos que utilizan computadoras personales y paquetes de software. Con estos desarrollos, los AS / RS a pequeña escala comúnmente realizaban la gestión de inventario en sincronía con el almacenamiento y la recuperación de la carga a través del control por computadora.

Década de 1990: aparición de varios sistemas de alta capacidad

Desde finales de los años 1980 y principios de los años 1990, las industrias ajenas a la fabricación comenzaron a adoptar almacenes automatizados, entre ellas la agricultura, la industria mayorista y minorista, el almacenamiento, la banca, los seguros y las agencias públicas. Estas industrias no tenían mucha experiencia previa con la automatización logística, lo que llevó a una mayor expansión del alcance del mercado. Por ejemplo, en el campo de la agricultura, los almacenes automatizados se utilizaron como depósitos para arroz sin pulir, refrigeración de frutas, refrigeración en frío de verduras previas al envío y cultivo de hongos, así como equipos de clasificación y envío en instalaciones de clasificación de frutas y verduras.

En la segunda mitad de la década de 1990, los sistemas comenzaron a adoptarse en etapas de distribución más cercanas a los usuarios finales. En la industria de almacenamiento y la industria mayorista y minorista, los almacenes automatizados se utilizaron como bases de importación para bienes de consumo, que estaban aumentando con la deflación, y dentro del centro logístico para cumplir con la gestión de la cadena de suministro (SCM). En estos centros de distribución, mini load AS/RS, que son capaces de manejar carga de una variedad de formas y tamaños, también se adoptaron para fines que diferían de las funciones de almacenamiento tradicionales, como una alineación previa al envío de alta capacidad o como configuración inicial para la recolección. En Daifuku hemos desarrollado mini load AS/RS de mayor capacidad y la expansión de las variaciones de equipos de transferencia para satisfacer estas necesidades. Además, en 2002, desarrollamos el sistema de clasificación mágica mini load AS/RS de alta capacidad, que redujo el tiempo de ciclo a la mitad en comparación con AS/RS anteriores, lo que hizo posible que mini load AS/RS admitan la velocidad de manejo de carga de los centros de distribución de tipo tránsito.

De esta manera, ha surgido la necesidad de satisfacer las demandas de funciones que se adecuen a los cambios significativos en el entorno logístico. Además, con el envejecimiento continuo de los equipos automatizados que se habían construido en los años 1970 y 1980, ha surgido la demanda de renovar los equipos.

Almacenes automatizados para entornos especiales

Si bien los primeros AS/RS de almacenamiento refrigerado se construyeron durante un breve período en la década de 1970, la construcción se suspendió debido a que la rentabilidad era baja. Sin embargo, la rentabilidad mejoró con el progreso de las tecnologías de refrigeración y los cambios en el entorno social y logístico y, como resultado, la demanda de construcción de almacenes automatizados aumentó para las industrias, incluidas la venta al por mayor de alimentos y el procesamiento de productos marinos, a partir de la década de 1990.

Para los almacenes de mercancías peligrosas, la construcción completa de almacenes automatizados, con áreas de construcción de hasta 1.000 m ² y alturas de hasta 20 m, fue posible con la revisión parcial y aplicación de la Ley de Defensa contra Incendios de Japón en 1990. También fue posible construir muchos AS/RS para edificios con soporte de bastidor, con énfasis en las capacidades de almacenamiento, en este campo para el cual AS/RS (almacenes entre bahías) de pequeña escala habían sido la corriente principal en el pasado.

En la fabricación de semiconductores, la demanda de altos niveles de limpieza en el proceso de fabricación aumentó con el aumento del nivel de integración. Como los trabajadores eran la mayor fuente de polvo dentro de las salas blancas, fue necesario adoptar operaciones no tripuladas para el transporte entre bahías y los buffers entre bahías. El AS/RS de sala blancaClean Stocker Se desarrolló como un buffer entre bahías y actualmente se encuentra en funcionamiento en muchas plantas de todo el mundo, incluidas las de los principales fabricantes de semiconductores. Además, esta misma tecnología también se ha utilizado en líneas de producción de pantallas planas y paneles OLED.

Mejora de equipos periféricos, como STV y robots

Inicialmente, la mayoría de los equipos periféricos para almacenes automatizados estaban compuestos por líneas transportadoras. Durante la década de 1980, se desarrollaron carros lanzadera con accionamiento externo y un mecanismo mecánico de cambio de velocidad con el objetivo de mejorar la velocidad y la fiabilidad del manejo de la carga. Sin embargo, el rendimiento de la capacidad de procesamiento, la velocidad de desplazamiento horizontal, el ruido durante el funcionamiento y la facilidad de mantenimiento no satisfacían las demandas del mercado. Para resolver estos problemas, en 1987 se desarrolló el Sorting Transfer Vehicle (STV) guiado de alta velocidad, alta capacidad y extremadamente bajo nivel de ruido, que también tiene un control descentralizado autónomo. Esto permitió la estandarización del sistema y mejoró la fiabilidad, redujo el tiempo de entrega y disminuyó el coste. El STV actual es una pieza esencial del equipo periférico para AS/RS.

El trabajo de preparación de pedidos de unidades en cajas en los centros de distribución es necesario para dar soporte a pequeños envíos de productos almacenados en unidades de palés. En el pasado, el trabajo de preparación de pedidos de cajas se realizaba a menudo de forma manual. Como este trabajo intensivo en mano de obra también causaba dolor de espalda, existía una gran necesidad de automatización en los centros de distribución con preparación de pedidos de cajas frecuente. En 1995, se desarrolló un sistema de preparación de pedidos de cajas que combinaba robots y equipos de reconocimiento de posición mediante procesamiento de imágenes en respuesta a estas necesidades. Se estableció un sistema de alto rendimiento vinculado con AS/RS y se entregó a clientes, como fabricantes de bebidas, que procesan grandes volúmenes de cajas.

A medida que nuestros AS / RS se han vuelto más sofisticados, hemos ampliado la gama de variaciones y características del sistema para satisfacer diversas necesidades y aplicaciones. También hemos estado trabajando en la provisión de productos ecológicos que tengan en cuenta el impacto ambiental.

Daifuku seguirá escuchando atentamente las demandas de los clientes mientras hacemos todo lo posible para establecer sistemas nuevos y más óptimos junto con nuestros clientes.

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