Embotelladoras de Coca-Cola Japan Inc.

Optimización de la red de distribución y ventas a través de la automatización avanzada de extremo a extremo

En febrero de 2021, Coca-Cola Bottlers Japan Inc. (CCBJI) inició operaciones en su Saitama Mega DC recién construido en los terrenos de su planta en Saitama. La instalación ofrece una de las mayores capacidades de almacenamiento y envío de Coca-Cola en Japón.

Desde mayo de 2016, la compañía está involucrada en su "Proyecto Shinsei", que tiene como objetivo optimizar su red logística para permitir una respuesta más rápida a las condiciones cambiantes del mercado y la diversificación de las necesidades de los consumidores, a través del cual busca crear una "alta calidad, baja -costo y cadena de suministro estable".

Saitama Mega DC se estableció como parte de ese proyecto y opera como el centro logístico principal para el área de Tokio y la prefectura de Saitama.

La consolidación de procesos logísticos ofrece una mayor eficiencia

El gran centro de distribución integra 24 sitios logísticos de Coca-Cola más pequeños dentro de Tokio y Saitama e incorpora todos sus procesos de clasificación, recolección y otros procesos logísticos, así como almacenamiento y espacio de almacenamiento. Con el manejo de productos fabricados en el lugar y los fabricados en otras instalaciones, Saitama Mega DC almacena y envía una gama de productos de Coca-Cola, incluido su producto insignia mundial Coca-Cola, a supermercados, tiendas de conveniencia, farmacias e incluso máquinas expendedoras. .

El sitio logra la automatización del manejo de materiales de extremo a extremo a través de una gama de equipos, incluido un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS) de carga unitaria de doble profundidad y Shuttle Rack M para almacenamiento; Clasificación de vehículos de transferencia (STV); robots paletizadores y despaletizadores; y estaciones RORO (roll-on/roll-off).

Además de mejorar la eficiencia en las operaciones logísticas, la instalación está construyendo una red que logra entregas de productos de extremo a extremo de manera oportuna desde la fabricación hasta los clientes directos y las máquinas expendedoras.

"El Saitama Mega DC es tan avanzado como cualquiera de los otros sitios de logística de Coca-Cola e incluso diría que está en el top 10 de sistemas automatizados que tiene Coca-Cola en todo el mundo", comentó Bruce Herbert, jefe de cadena de suministro. oficial de la CCBJI.

En términos del flujo logístico en las instalaciones, los productos ingresan al almacén a través de una de dos maneras, ya sea directamente desde la planta en el sitio o a través de camiones de reparto que transportan mercancías desde otros sitios de producción. Los productos fabricados in situ se paletizan antes de ser cargados en el almacén, donde se unen a los productos paletizados fabricados en otros centros. Los palés entregados al almacén (cada uno contiene solo un tipo de producto a la vez) se transportan al tercer piso mediante transportadores, elevadores y vehículos de transferencia y clasificación (STV); sin embargo, en los casos en que los productos deben enviarse con urgencia, se pueden cargar los palés relacionados. al AS/RS por el primer piso. Los productos que se van a paletizar en palets mixtos se envían al tercer piso, se dividen en cajas individuales mediante despaletizadores por capas y luego se transportan mediante una cinta transportadora al sistema Shuttle Rack M en el segundo piso para su almacenamiento temporal.

Cuando están listas para ser paletizadas y enviadas, las cajas se recuperan del Shuttle Rack M y se transportan a uno de los 21 robots paletizadores en el mismo piso. Los robots recogen rápidamente cajas, contenedores de plástico y cajas de diferentes formas y tamaños y los cargan en palés de carga mixta.

Convencionalmente, los lotes mixtos debían enviarse a través de varias instalaciones de Coca-Cola, pero al instalar los robots de paletización, la empresa pudo consolidar esta tarea en el Saitama Mega DC, lo que ha llevado a un aumento significativo en la eficiencia.

Cuando se completan las tarimas de carga mixta, se transportan a una máquina envolvedora y luego se envían al área de envío en el primer piso a través de STV y elevadores.

En el área de envío, los STV y las grúas apiladoras cargan paletas en carriles de preparación, que consisten en estantes de flujo inclinados de varias etapas que pueden acomodar una carga de camión para cada destino. Cuando los camiones llegan al lugar, comienzan los trabajos de carga y descarga.

La carga y descarga automatizada de camiones reduce la carga y descarga requerida a un tercio

En el área del carril de preparación, dos estaciones RORO, que son las primeras en Japón, automatizan completamente la carga y descarga de cargas de camiones en lotes. El uso de montacargas toma alrededor de 60 minutos para cargar un camión, pero el RORO puede lograrlo en solo 20 minutos.

Como resultado de la amplia implementación de la automatización en el sitio, la instalación cuenta con una importante capacidad de envío de hasta 85 millones de cajas por año.

Saitama Mega DC ha ayudado a facilitar una cadena de suministro estable y de alta calidad, y se espera que se convierta en la base para el crecimiento sostenible de los sistemas de Coca-Cola en el futuro.

"Ahora, no estamos simplemente operando un solo almacén, en realidad estamos operando una red de una manera que se hacía por separado en el pasado; esto ofrece una eficiencia de amplio rango. Comenzando con Saitama Mega-DC, estamos pasando gradualmente de un modelo tradicional a uno avanzado". comentó Herbert.

Estaciones RORO: brindando la máxima eficiencia de carga de camiones

Las estaciones RORO (roll-on/roll-off) automatizan la carga y descarga de camiones por lotes. Esto no solo reduce el tiempo de carga y descarga de camiones, sino que agiliza en gran medida las operaciones y disminuye el tráfico de montacargas, lo que mejora la seguridad en el sitio.

Descripción general del sistema de manejo de materiales

Unitload AS/RS Tipo de doble profundidad. Transelevadores: 12, almacenamiento de tarimas: 60.000 ubicaciones de tarimas, incluidas 15.000 tarimas en el almacén existente.
Shuttle Rack M 21 sistemas, 462 vehículos, 74.000 casos
Sorting Transfer Vehicle 1F: 24 unidades, 2F: 3 unidades, 3F: 15 unidades
despaletizador de capas 8 unidades
robot paletizador 21 unidades
estación de transbordo rodado 2 sistemas
carril de preparación 100 carriles

Resumen de Saitama Mega DC

Ubicación: 943-1 Shimohosoya, Yoshimi-machi, Hiki-gun, Prefectura de Saitama Coca-Cola Bottlers Japan Inc. Instalaciones de la planta de Saitama

Superficie edificable: 14.747m 2

Superficie: 23.548m 2 (3 plantas)

Inicio de operación: febrero de 2021

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