Trusco Nakayama

Solución

Las mercancías que llegan de los fabricantes de herramientas se inspeccionan y los artículos pequeños se clasifican utilizando el Digital Assort System put-to-light y luego se almacenan en el mini load AS/RS o en estanterías convencionales. Los artículos pequeños se seleccionan por lotes independientemente del canal logístico. A continuación, los productos seleccionados se clasifican por línea de pedido y se almacenan en el sistema multishuttle Shuttle Rack M A continuación, se fusionan por pedido en las estaciones de consolidación de pedidos, se almacenan nuevamente en el Shuttle Rack M temporalmente y luego se recuperan por canal logístico. A continuación, se empaquetan los productos que se entregarán mediante una empresa de mensajería, mientras que el resto de los pedidos se envían en contenedores plegables, junto con los artículos más grandes.

Una innovación particularmente significativa fue la operación de recolección. Trusco Nakayama cuenta con 10 canales logísticos diferentes, incluido un servicio de entrega propio, servicios de transporte de terceros, entrega directa al usuario desde los fabricantes, transporte entre sitios y devoluciones.

Antiguamente, cuando se hacían pedidos de un mismo producto para diferentes canales logísticos, los operadores de picking tenían que recoger por cada canal. En consecuencia, tenían que recorrer la misma ruta muchas veces al día.

La empresa también ha automatizado su gestión de ubicaciones, que antes se hacía de forma manual. El tamaño del producto, la cantidad de existencias, la frecuencia de envío, el espacio en los estantes y el volumen del balde se registran en la base de datos por adelantado. Cuando llega la mercancía, los datos se cotejan y el sistema indica automáticamente el lugar de almacenamiento más adecuado. Esto permite un almacenamiento de alta densidad, así como una gestión de inventario basada en la frecuencia de los envíos, lo que contribuye a mejorar la capacidad de trabajo.

Resultado

Un desafío importante es cómo administrar los productos y los trabajadores en esta gran instalación y cómo mejorar la eficiencia operativa. El uso de un sistema de manejo de materiales y la mejora de los procesos operativos ha llevado a la solución de una serie de problemas.

Nuestras estimaciones preliminares eran de un aumento del 16% en la productividad. Desde que comenzamos a operar el sistema, hemos visto beneficios aún mayores que eso en la práctica: se adapta perfectamente a nuestro negocio. Este sistema de recolección por lotes ahora se está implementando en nuestros centros de distribución en todo el país.

Hideki Nao Yoshi
Director y Gerente General, División Logística