日本可口可乐瓶装公司

物流流程整合可提高效率

大型配送中心整合了东京和埼玉市内的 24 个较小的可口可乐物流站点，并整合了他们所有的产品分拣、拣选和其他物流流程，以及仓储和存储空间。 Saitama Mega DC 处理现场制成品和其他设施制造的产品，将一系列可口可乐产品（包括其全球旗舰产品可口可乐）存储并运送到超市、便利店、药店甚至自动售货机.

该场地通过一系列设备实现端到端的物料搬运自动化，包括双深单元负载自动存储和检索系统（自动仓库）和用于存储的穿梭式货架M（Shuttle Rack M）；分拣转运车（STV）；码垛和卸垛机器人；和滚装（滚装/滚装）站。

除了提高整个物流运营的效率外，该设施还建立了一个网络，能够及时实现从制造到直接客户和自动售货机的端到端产品交付。

“Saitama Mega DC 与其他可口可乐物流站点一样先进，我什至可以说它是可口可乐在全球拥有的自动化系统的前 10 名，”首席供应链布鲁斯赫伯特评论道CCBJI的官员。

就工厂的物流流程而言，产品通过两种方式之一进入仓库，要么直接从现场工厂进入，要么通过从其他生产基地运载货物的送货卡车进入仓库。现场制造的产品在装载到仓库之前先进行托盘装运，并与其他地点制造的托盘化产品结合在一起。运送到仓库的托盘（每个托盘一次仅容纳产品类型）通过输送机、升降机和分拣转运车（STV）运输到三楼，但是，如果需要紧急运输产品，则可以装载相关托盘通过一楼进入自动仓库。需要码垛成混合托盘的产品被送到三楼，通过分层卸垛机分解成单个箱子，然后通过输送机运输到二楼穿梭式货架M（Shuttle Rack M）系统进行临时存储。

当准备好码垛和运输时，箱子会从穿梭式货架M（Shuttle Rack M）中取出，并运输到同一楼层的 21 个码垛机器人之一。机器人快速拾取不同形状和尺寸的箱子、塑料手提袋和板条箱，并将它们装载到混合装载托盘中。

传统上，混合批次必须通过几个可口可乐工厂运送出去，但通过安装码垛机器人，该公司能够将这项任务整合到埼玉超级配送中心，从而显着提高了效率。

当混合装载的托盘完成后，它们被运送到包装机，然后通过STV和升降机发送到一楼的装运区。

在装运区，STV 和堆垛机将托盘装载到集装区，集装区由多级倾斜流动货架组成，每个目的地可容纳一辆卡车装载。当卡车到达现场时，装卸工作就开始了。

自动卡车装卸将所需的装卸减少到三分之一

在集结线区域，日本国内首创的两个RORO站实现了整车分批装卸全自动化。使用叉车装载一辆卡车大约需要 60 分钟，但 RORO 只需 20 分钟即可完成。

由于现场广泛实施自动化，该设施拥有每年高达 8500 万箱的强大运输能力。

Saitama Mega DC 帮助促进了高质量、稳定的供应链，并有望成为未来可口可乐系统可持续增长的基础。

“现在，我们不是简单地运营一个仓库，我们实际上是在以过去单独完成的方式运营一个网络——这提供了广泛的效率。从 Saitama Mega-DC 开始，我们正逐渐从从传统到先进的模式。”赫伯特评论道。

RORO 站 – 提供最大的卡车装载效率

RORO（滚装/滚装）站可自动批量装卸卡车。这不仅减少了卡车装卸时间，而且大大简化了操作并减少了叉车流量，从而提高了现场安全性。

物料搬运系统概述

单元拣选式自动仓库	双深型。堆垛机：12台，托盘存储：60,000个托盘位置，其中现有仓库中的15,000个托盘。
穿梭式货架M（Shuttle Rack M）	21 个系统、462 辆汽车、74,000 箱
有轨高速分拣车（Sorting Transfer Vehicle）	1F：24个，2F：3个，3F：15个
层拆垛机	8个单位
码垛机器人	21个单位
滚装站	2个系统
登台车道	100 条车道

埼玉 Mega DC 概述

地点：943-1 Shimohosoya, Yoshimi-machi, Hiki-gun, Saitama Prefecture Coca-Cola Bottlers Japan Inc. 埼玉工厂所在地

建筑面积：14,747m ²

建筑面积：23,548m ²（3层）

运营开始时间：2021年2月