자동차 예비 부품 센터의 효율성 향상

  • 2024.10.30
  • 일본
자동차 예비 부품 센터의 효율성 향상
automobile production line

자동차 제조 산업은 오랫동안 자동화를 수용하여 로봇 팔, 컨베이어 시스템, 자동 차량을 특징으로 하는 고효율 생산 라인을 만들어 왔습니다. 이러한 요소들은 자동차 차체를 다양한 조립 단계로 운반하기 위해 원활하게 함께 작동합니다.

하지만 이 이야기는 차량 판매로 끝나지 않습니다. 차량이 도로에 나오면 정기적인 유지관리와 수리가 필요하므로 자동차 부품에 대한 강력한 공급망이 필요합니다. 놀랍게도 제조 공정이 점점 더 자동화되고 있는 반면 자동차 부품 센터에서의 부품 처리가 뒤처져 수동 공정, 고정 랙, 지게차에 의존하는 경우가 많습니다.

부품 취급의 복잡성

automotive parts

자동차 예비 부품 센터는 범퍼, 윈드실드, 배기 장치, 케이블 및 커넥터, 심지어 가장 작은 너트와 볼트에 이르기까지 수만 개의 다양한 크기의 구성품에 대한 광범위한 재고를 관리할 수 있습니다. 이러한 다양성은 재고 관리 및 물류에 상당한 어려움을 초래합니다.

전자상거래와 같이 소비자 직접 판매가 많은 산업과 달리 자동차 부품 센터는 종종 B2B 환경에서 운영되며, 일반적으로 B2C 환경에 비해 배송 요구 사항이 느리며, B2C 환경은 엄청난 수의 SKU를 자랑할 수도 있습니다. 그러나 자동차 부품 센터는 여전히 서비스 센터, 딜러십 및 수리점에 부품을 꾸준히 공급하여 필요할 때 모든 구성 요소를 쉽게 사용할 수 있도록 해야 합니다.

이렇게 많은 수와 다양한 부품이 있는 경우, 위치에 따라 충분히 큰 부지에 대한 노동력이나 토지를 확보하는 것이 어려울 수 있습니다. 자동화는 이러한 문제를 완화하고 현장에서 많은 작업과 프로세스를 간소화하여 최대한 효율적으로 작업할 수 있도록 합니다.

자동화의 경우

자동화된 자재 취급 기술을 도입하면 자동차 부품 센터의 효율성을 크게 높일 수 있습니다. 이러한 혁신은 운영을 간소화하고, 정확성을 개선하고, 노동 비용을 절감하고, 공간 활용을 최적화합니다. 또한 자동화는 일반적으로 지게차 교통량을 줄여 직장 안전을 강화합니다. 많은 시설은 여전히 수동 방식에 의존하고 있어 사고 위험과 재고 손상 가능성이 증가합니다.

자동차 산업의 부품 처리를 혁신할 수 있는 주요 자동화 시스템 중 일부를 살펴보겠습니다.

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automotive parts handling flow
자동화를 도입한 자동차 예비 부품 센터의 자재 처리 흐름

대형 품목: 범퍼, 앞유리, 도어

범퍼, 윈드실드, 도어와 같은 대형 자동차 구성품의 경우 적합한 솔루션으로는 단위 적재 자동 보관 및 검색 시스템(AS/RS)이동식 랙이 있습니다.

Unit Load AS/RS 사용 가능한 수직 공간을 극대화하고 무거운 품목을 효율적으로 보관하고 회수하여 수동 처리의 필요성을 최소화합니다. Unit Load stacker crane과 그 래킹 구성 요소는 크고 긴 품목과 고유한 팔레트를 수용하도록 조정할 수 있습니다. 이와 대조적으로 모바일 랙은 반자동 시스템이며 일반적으로 Unit Load와 같은 완전 자동화 시스템보다 저렴합니다. AS/RS 만큼 많은 수직 공간을 사용하지는 않지만, 그 기능은 높은 보관 밀도를 제공하고 케이스 피킹 작업을 용이하게 합니다.

또한, 분류 운송 차량(STV), 자율 이동 로봇(AMR) 및 자동 가이드 차량(AGV)을 통합하면 대형 화물의 이동을 개선할 수 있습니다. 이러한 시스템은 시설 내의 운송 지점이나 피킹 스테이션과 같은 설정된 위치로 품목을 운송하여 수동 운송과 관련된 시간과 노동력을 크게 줄일 수 있습니다.

  • 모바일 랙

  • Unit Load AS/RS

중간 크기 품목: 브레이크 캘리퍼, 발전기, 연료 펌프, 필터, 오일 요소

중간 크기 품목의 경우, Unit Load 또는 Mini Load AS/RS 모두 적재량과 운송 빈도에 따라 실용적인 솔루션을 제공합니다. Unit Load는 팔레트에 쌓인 케이스를 처리할 수 있는 반면, Mini Load는 높은 처리량을 유지하면서 단일 케이스 및 토트와 같은 더 작은 적재량을 효율적으로 처리하도록 설계되었습니다.

미니 로드 시스템은 케이스와 소량의 화물 취급을 위한 전용 STV를 장착하면 더욱 향상될 수 있습니다.

또한 두 시스템 모두 피킹 작업을 적극적으로 지원할 수 있습니다. 시스템은 팔레트 케이스를 릴리스한 다음 상품 대 사람 접근 방식을 사용하여 피킹 또는 수집 지점으로 이동합니다. 또한 최근에는 로봇 피킹도 추가 옵션이 되고 있습니다.

  • 미니 로드 AS/RS

  • 미니로드 STV

소형 품목: 볼트, 램프, 전자제품

패스너, 커넥터, 전자 부품과 같은 소형 품목의 관리 작업은 셔틀 랙 또는 미니 로드 자동 보관 및 검색 시스템(AS/RS)을 통해 효과적으로 간소화할 수 있습니다. 이러한 시스템은 보관 및 검색 작업을 모두 용이하게 하여 피킹 스테이션에 대한 상품 대 사람 접근 방식을 제공합니다. 피킹 프로세스를 자동화함으로써 조직은 완전 수동 접근 방식에 비해 오류를 크게 줄이고 운영 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

  • 셔틀 랙

  • 컨베이어 기반 GTP 스테이션

공간과 효율성 최적화

자동화 시스템의 가장 중요한 장점 중 하나는 수직 공간을 최적화하는 능력입니다. 많은 경우 자동화된 보관 솔루션을 통해 부품 센터가 사용 가능한 공간을 최대한 활용할 수 있습니다. 이러한 시스템은 수직 공간을 극대화함으로써 추가 평방 피트가 필요 없이 재고를 늘릴 수 있는 기회를 만듭니다.

게다가 Unit Load 및 Mini Load AS/RS와 같은 완전 자동화된 시스템은 케이스와 팔레트를 다른 층(레이아웃 및 건물에 따라 다름)에 내려놓을 수 있어 시설 전체에서 자재 흐름을 더욱 개선할 수 있습니다. 이러한 설계 유연성은 자동화 수준을 높일 뿐만 아니라 운영을 간소화하여 처리 시간을 단축하고 서비스 제공을 개선합니다.

AS/RS 여러 층에 걸쳐 자동화된 보관 및 검색 작업을 용이하게 하여 다양한 다른 작업을 지원할 수 있습니다.

집으로 운전하기

자동차 산업이 계속 발전함에 따라 예비 부품 센터의 자동화 추진이 점점 더 중요해질 것입니다. 자동화된 자재 취급 기술을 도입함으로써 자동차 부품 센터는 효율성을 높이고, 정확성을 개선하고, 운영을 최적화할 수 있습니다. Unit Load AS/RS, Mini Load AS/RS 또는 Shuttle Rack과 같은 솔루션을 통합하면 광범위한 자동차 구성품을 취급하고 운송하는 포괄적인 접근 방식이 가능합니다.

자동화를 도입하는 것은 효율성뿐만 아니라 안전성도 중요합니다. 자동화된 자재 취급 시스템은 일반적으로 지게차 교통량을 줄여 더 안전한 작업 환경을 제공합니다.

속도와 안정성이 가장 중요한 경쟁 환경에서 자동화로의 전환은 유익할 뿐만 아니라 필수적이 되고 있습니다.

실제 세계의 성공

자동차 부품 센터의 성공적인 자동화에 대한 실제 사례는 인도네시아에 있는 MPM에 대한 사례 연구를 읽어보세요. 취급 및 운송 작업에 Mini Load AS/RS, STV 및 피킹 시스템을 배치한 MPM은 13,000개의 SKU를 취급하고 운송하는 능력을 크게 개선했습니다.

K. 타카히로

Daifuku 내부 Intralogistics 부문 영업기획부
타카히로는 자동차 생산 시스템의 판매 및 엔지니어링 분야에서 광범위한 경험을 보유하고 있으며, 이 분야에서 오랜 기간 일했습니다. 그는 나중에 Intralogistics로 초점을 전환했으며 현재 Sales Planning Department의 핵심 구성원으로 다양한 마케팅 활동에 적극적으로 참여하고 있습니다.

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