진행 중인 작업 처리

문제 해결: 공간 부족, 생산 비효율, 노동력 부족 및 작업장 안전

원자재 보관에서 가공, 전공정 및 후공정, 조립 및 검사에 이르기까지 제조 라인의 원자재 및 재공품(WIP)은 많은 공정을 거칩니다. JIT(Just-In-Time) 자재와 WIP를 각 공정에 적절한 제품, 적시, 수량으로 공급하는 것이 생산 효율성을 높이는 열쇠입니다.

또한 ESG와 SDG가 사회적 기대치로 대두되면서 직장 내 건강과 안전을 위한 기업의 노력이 점점 더 주목받고 있습니다. 일본 후생노동성에 따르면 2018년 일본에서 지게차와 관련된 작업장 사고는 2,100건이 발생했으며 그 중 31%가 제조업에서 발생했습니다.

육체 노동과 지게차에 의존하는 시설은 다음과 같은 많은 문제에 직면할 수 있습니다.

불충분한 WIP 보관 공간: WIP를 바닥에 직접 쌓을 수 있지만 넘어질 위험이 있고 작업장 위험이 있습니다.
프론트엔드 및 백엔드 프로세스 시퀀싱: 여러 제품이 혼합된 보관 영역에서 필요한 항목을 검색하는 데만 상당한 시간과 노력이 소요됩니다.
노동력 부족: 지게차 작업자 그룹을 유지하는 것은 어려울 수 있습니다. 모든 기업은 제한된 인적 자원을 가치가 높은 작업에 할당하려고 합니다.
안전: 지게차와 인력 또는 장비 간의 사고가 발생합니다.

프로세스 간 버퍼로 AS/RS를 설치하면 공간, 노동, 안전 및 효율성 문제가 해결됩니다.

자동화된 보관 및 반출 시스템(AS/RS)과 셔틀 카트, AGV 등 운송 장비를 결합한 완충 시스템을 도입함으로써 위의 4가지 문제를 해결하고 운영 효율성과 안전성을 높일 수 있습니다.

STV(1)는 원자재 창고나 이전 공정에서 AS/RS (2)로 원자재와 WIP를 운송합니다.
처리 측의 요청에 따라 AS/RS 필요한 화물을 자체 추진 카트(3)로 전달합니다.
AGV는 원자재와 WIP를 처리 장비로 운송합니다.
여러 공정을 거친 물품은 각 공정 사이의 AS/RS에 보관될 수 있습니다.

TRANSPORT: 공정 내 운송 장비

원자재 창고부터 전공정, 후공정, 최종 공정 및 검사 라인까지 AS/RS 공정을 연결해 필요한 품목을 필요한 순서와 시간에 자동으로 공급합니다. 따라서 대규모 지게차 차량이 필요하지 않습니다.
저장: 공간 제약을 해결하기 위해 수직으로 건물

프런트엔드와 백엔드 프로세스의 처리 및 제조 속도가 다른 경우 둘 사이에 재고를 보관해야 합니다. AS/RS 설치함으로써 건물의 수직공간을 임시 완충보관소로 효과적으로 활용할 수 있습니다.
SEQUENCE: 필요한 시간에 올바른 순서로 WIP를 수신

AS/RS에 저장된 모든 항목에 즉시 액세스할 수 있으므로 다음 프로세스에 적시에 공급할 수 있습니다. WMS는 위치 관리, FIFO(선입선출) 관리, 아직 검사되지 않은 출고 로트 차단 등 중요한 시퀀싱 기능을 제공합니다.
안전: 지게차 교통량 감소

생산 지역의 지게차 교통량을 줄이면 작업장 안전이 향상됩니다.

모델 시스템

	구성	2개 뱅크 x 14개 베이 x 5개 레벨
	Size	25 x 4 x 8미터
	바닥 면적	^100m2
	적재화물 규모	1,100 x 1,100 x 1,200밀리미터
	적재 중량	1,000킬로그램
	저장 용량	132 팔레트
	장비	1x stacker crane 4x 셔틀 카트 1x I/O 컨베이어

애드온

듀얼 크레인 시스템

향후 추가 처리 장비 설치가 계획된 경우 AS/RS 통로를 확장하거나 stacker crane 추가하여 운송 용량을 늘릴 수 있습니다. 듀얼 크레인 시스템은 크레인 하나만으로 작동할 수도 있어 가동 중단 시간을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
자동 안내 차량(AGV)

AGV를 추가하면 AS/RS 더 멀리 있는 프로세스를 자동으로 공급할 수 있습니다.