어디를 먼저 자동화해야 할까요?
오늘날 공장이나 유통 센터(DC)의 관리직에 있는 거의 모든 사람은 자재 취급을 위한 일종의 자동화를 고려하고 있습니다. 자동화된 자재 취급 경험이 있는 사람도 있지만 그렇지 않은 사람도 있을 것입니다.
수동 프로세스가 따라잡을 수 있는 것보다 더 빠르게 성장하는 비즈니스의 위기를 느끼기 시작했다면 자동화를 어디서부터 시작해야 할지 고민하고 있을 수 있습니다. 공장과 유통 센터 모두에 대해 고려해야 할 몇 가지 일반적인 생각을 제시하고 싶습니다. 내 권장 사항은 적절한 창고 제어 소프트웨어가 모든 자동화 솔루션의 일부라고 가정합니다.
공장에 권장되는 첫 번째 자재 취급 자동화
공장에서 생산 라인을 자동화하는 것은 여기에서 다루는 범위를 벗어나지만, 공장에서 다음과 같은 자재 취급 자동화 기회가 있음을 일반화할 수 있습니다.
- 원료 공급
- 포장재 공급
- 재공품 스테이징
- 완제품 보관
이러한 모든 영역에서 자동화를 위한 사례를 만들 수 있지만 대부분의 회사에서 자동화를 시작하는 첫 번째 장소는 완제품 보관입니다.
논리
생산 라인에서 나오는 완제품을 느리게 처리하면 막힘이 발생하여 제조를 방해합니다. 즉, 완전한 생산 능력을 실현할 수 없어 실현되지 않은 이익으로 이어집니다.
완제품 보관 프로세스를 자동화하면 창고 직원의 근무 시간을 연장하지 않고도 공장 근무 시간을 연장할 수 있습니다. 또한 프로세스를 자동화하면 컴퓨터가 모든 것이 어디에 있는지 알 수 있으므로 이후의 창고 프로세스도 간소화될 수 있습니다.
작동 원리
생산 라인에서 제품이 완성되면 수동 또는 자동으로 팔레트에 적재된 다음 완제품 자동 보관 및 검색 시스템(AS/RS)으로 전달됩니다. 이 시스템은 공장 근처에 설치할 수 있으며, 높은 곳에 설치할 수 있어 수직 공간 활용 및 재고 보관 능력을 극대화합니다. 적재물은 진입 중에 식별되어 스태커 크레인에 의해 자동으로 저장됩니다. 컴퓨터는 각 품목의 위치를 기억하므로 나중에 배송이 필요할 때 즉시 검색하여 배송 작업을 지원할 수 있습니다.
유통 센터에 권장되는 첫 번째 자재 취급 자동화
DC의 주요 업무는 고객에게 주문을 전달하는 것입니다. 따라서 DC의 관리자는 주문을 선택하고 조립하는 것을 가장 먼저 생각합니다. 내 경험상 오더 피킹 또는 보충 자동화가 시작하기에 이상적인 장소입니다. 그러나 받은 혜택의 관점에서 자동화된 솔루션을 볼 때 오더 피킹 자동화는 일반적으로 보충 프로세스를 자동화하는 것보다 "이점"(예: 작업 시간 절약, 공간 절약, 실수 방지 등) 단위당 더 비쌉니다. 결과적으로 보충은 대부분의 경우 시작하기에 가장 좋은 곳입니다.
논리
DC에 영향을 미칠 수 있는 최악의 상황 중 하나는 피커가 선택하려는 위치로 이동했는데 항목이 없는 경우입니다. 이 시점에서 몇 가지 선택 사항이 있으며 모두 결과가 있습니다.
- 누군가에게 전화를 걸어 품목을 보충하고 가져올 때까지 기다리십시오. 이는 피킹 과정에 상당한 시간을 낭비하게 됩니다.
- 나중에 항목을 추가하기 위해 특별한 위치로 이동하는 "예외 주문"을 만듭니다. 이러한 프로세스가 너무 많으면 매우 비효율적이며 배송이 지연될 수 있습니다.
- 품목이 부족한 상태로 주문 배송- 업계에 따라 고객이 유사한 품목을 얻기 위해 다른 곳으로 이동해야 하는 경우 고객을 잃을 위험이 있으므로 이는 비즈니스에 중요할 수 있습니다.
DC에서의 보충은 일반적으로 주문을 이행하기 위해 더 작아질 장소로 더 큰 항목 세트를 이동하는 행위를 의미합니다. 예를 들어 팔레트에서 주문을 이행하기 위해 케이스를 선택하거나 케이스에서 부품을 선택하여 주문을 이행할 수 있습니다.
이러한 점을 고려할 때 한 가지 염두에 두어야 할 점은 작은 품목보다 큰 품목을 자동으로 보관, 운송, 처리하는 것이 단위당 비용이 저렴하다는 것입니다. 예를 들어, 총 160,000개 케이스의 재고가 필요하고 40개 케이스가 하나의 팔레트에 들어갈 수 있는 경우 팔레트로 보관할 경우 4,000개의 팔레트 위치가 되며 약 2~3개의 unit load AS/RS 통로가 필요합니다. 그러나 mini load AS/RS 통해 수행할 경우 8~10개의 통로가 필요하며 이는 더 많은 비용과 더 많은 공간을 차지하므로 이점을 신중하게 고려해야 합니다.
작동 원리
가장 기본적인 수준에서 창고 관리 시스템은 주문 이행을 지시하고 피킹 영역에서 감소하는 재고를 계속 감시합니다. 적절한 시기에 창고 관리 시스템은 AS/RS에게 주문 피킹으로 인해 소진된 SKU를 보충하기 위한 적절한 로드를 가져오도록 지시할 수 있습니다. 화물은 아웃바운드 컨베이어로 전달되어 작업자에게 작업이 완료되어야 한다는 신호를 보냅니다. 작업자가 화물을 스캔하면 WMS는 적절한 피킹 위치를 다시 채워 피킹을 수행하는 사람이 필요할 때 항상 재고를 확보하고 위에서 언급한 세 가지 비효율성을 모두 피할 수 있도록 보장합니다.
AS/RS 사용하여 AS/RS 측면의 피킹 위치를 직접 채우는 경우와 같이 일부 자동화된 보충 시스템은 피킹 위치가 자동화에 의해 직접 채워지는 방식으로 훨씬 더 정교할 수 있습니다.
결론
자동화를 시작할 위치를 결정하기 위한 엄격하고 빠른 규칙은 거의 없지만, 공장 환경에 있는 경우 생산 종료 후 보관을 자동화하고 주요 기능은 유통이며, 종종 자재 취급 자동화 세계로의 첫 진출을 고려하기에 가장 좋은 장소입니다.
자동화된 시스템 확장
대규모 시스템을 통해 자동화가 강조되는 경우가 많지만 시스템 크기는 개별 고객 요구 사항에 따라 결정됩니다. 따라서 시스템은 용량 및 처리량 요구 사항과 사용 가능한 바닥 공간에 따라 작을 수 있습니다. 다양한 크기의 시스템을 배포할 수 있는 방법을 보려면 Unit Load AS/RS 모델 시스템 페이지를 확인하세요.
에드워드 레이
Daifuku Intralogistics 부문 총괄 관리자
Edward Ray는 자동화 자재 취급 업계에서 30년 이상의 경험을 갖고 있으며, 그 중 대부분은 국제 비즈니스 개발에 사용되었습니다. 그는 도쿄에 거주하며 현재 Daifuku Co., Ltd. Intralogistics 부문의 영업 총괄 책임자입니다. Edward는 또한 Daifuku 그룹 계열사인 Daifuku Intralogistics India와 Daifuku Oceania의 이사이기도 합니다.