DAIFUKU Solutions การผลิตแบตเตอรี่แห้งอัจฉริยะด้วยระบบขนส่งทางอากาศและระบบจัดเก็บและค้นคืนอัตโนมัติ
บริษัท Panasonic Energy Co., Ltd. ซึ่งผลิตทุกอย่างตั้งแต่แบตเตอรี่เซลล์แห้งไปจนถึงแบตเตอรี่อุตสาหกรรมและยานยนต์ ได้ย้ายโรงงานผลิตแบตเตอรี่เซลล์แห้งไปที่โรงงาน Nishikinohama ในเมือง Kaizuka จังหวัดโอซาก้า พร้อมกันนี้ Panasonic Energy ยังได้แนะนำโซลูชันอัตโนมัติที่ประกอบด้วยระบบขนส่งทางอากาศและระบบจัดเก็บและค้นคืนอัตโนมัติ (AS/RS) โทมะ ซูซูกิ (ซ้ายในภาพ) ผู้จัดการอาวุโสฝ่ายวิศวกรรมการผลิตในแผนกธุรกิจอุปกรณ์พลังงาน และมาโมรุ คูวาฮาระ (ขวา) จากแผนกยานยนต์ของ Daifuku ซึ่งดูแลโครงการนี้ แนะนำโครงการอัตโนมัติครั้งสำคัญครั้งแรกของ Panasonic Energy และโครงการย้ายโรงงานซึ่งกินเวลานานประมาณสามปี ตั้งแต่ปี 2021 ถึงปี 2023
คุณสามารถให้ภาพรวมของโรงงาน Nishikinohama และเหตุผลในการย้ายสายการผลิตแบตเตอรี่แห้งไปที่นั่นได้หรือไม่?
ซูซูกิ: โรงงานนิชิกิโนฮามะเป็นโรงงานผลิตแบตเตอรี่เซลล์แห้งแห่งเดียวของ Panasonic Energy ในญี่ปุ่นและเป็นหนึ่งในโรงงานที่ใหญ่ที่สุดในประเทศ โรงงานแห่งนี้ผลิตแบตเตอรี่เซลล์แห้งตั้งแต่ D ถึง AAA โดยส่วนใหญ่ผลิตตามความต้องการภายในประเทศ เดิมโรงงานแห่งนี้เป็นโรงงานผลิตโมดูลเซลล์แสงอาทิตย์ แต่เราได้ปรับปรุงโรงงานใหม่ทั้งหมดและเริ่มดำเนินการเต็มรูปแบบในปี 2023 ซึ่งถือเป็นการครบรอบ 100 ปีของธุรกิจที่เกี่ยวข้องกับพลังงานของเรา
โรงงานโมริกูจิ ซึ่งตั้งอยู่ในเมืองโมริกูจิ จังหวัดโอซากะ ทำหน้าที่เป็นโรงงานผลิตแบตเตอรี่หลักของเรามานานกว่า 90 ปี อย่างไรก็ตาม เนื่องจากมีปัญหาต่างๆ เช่น อาคารเก่า เราจึงดำเนินโครงการถ่ายโอนการผลิตแบตเตอรี่เซลล์แห้งไปที่โรงงานนิชิกิโนฮามะ ซึ่งฉันได้เข้าร่วมทำงานในฐานะผู้ออกแบบโรงงานผลิต แนวคิดของเราคือการสร้างโรงงานเรือธงระดับโลกสำหรับธุรกิจแบตเตอรี่เซลล์แห้งในอนาคต และปฏิบัติตามความรับผิดชอบของเราในการจัดหาสินค้าในตลาดในอนาคต เรามุ่งมั่นที่จะสร้างระบบการผลิตอัจฉริยะที่เหมาะสมเป็นเรือธงระดับโลกสำหรับการผลิตแบตเตอรี่เซลล์แห้ง
เพิ่มประสิทธิภาพสินค้าคงคลังและปรับปรุงความแม่นยำในการวางแผนการผลิต
ในการติดตั้งอุปกรณ์ที่โรงงานนิชิกิโนฮามะ คุณมุ่งเน้นด้านใดมากที่สุด?
ซูซูกิ: ที่โรงงานโมริกูจิ เราผลิตแบตเตอรี่แห้ง D ถึง AAA มากถึง 48 ล้านก้อนต่อเดือน เป้าหมายของเราคือรักษากำลังการผลิตนี้ไว้ ขณะเดียวกันก็รับมือกับความท้าทายด้านการผลิตต่างๆ
ความท้าทายประการหนึ่งก็คือการจัดการสินค้าคงคลัง โดยปกติแล้ว แบตเตอรี่แห้งจะถูกเก็บไว้ในแพ็คหดที่บรรจุแบตเตอรี่หลายก้อน ซึ่งหมายความว่าหากสินค้าในสต็อกของเราหมด เช่น แพ็คสองก้อน เราก็ไม่สามารถบรรจุสินค้าในสต็อกสิบก้อนใหม่เพื่อจัดส่งได้ เราต้องผลิตแบตเตอรี่ใหม่แทน ดังนั้น การเก็บแบตเตอรี่ไว้โดยไม่บรรจุหีบห่อจะช่วยให้ตอบสนองต่อความต้องการที่ผันผวนได้ง่ายขึ้น ปรับปรุงความแม่นยำของการวางแผนการผลิต และลดปริมาณสินค้าคงคลังทั้งหมดได้ นี่คือตัวอย่างหนึ่งว่าเราปรับปรุงระบบของเราอย่างไร
การปรับปรุงเวิร์กโฟลว์ของเราถือเป็นสิ่งสำคัญเช่นกัน กระบวนการทั้งหมดที่โรงงานโมริกูจิได้รับการจัดการในอาคารเดียว และเราใช้รถเข็นและยานพาหนะอื่นๆ ในการขนส่งวัสดุระหว่างกระบวนการ อย่างไรก็ตาม ด้วยพื้นที่เพิ่มขึ้น 20% ที่โรงงานนิชิกิโนฮามะ โรงงานจึงถูกแบ่งออกเป็นสามส่วนโดยพื้นฐานแล้ว โดยมีวัสดุ งานระหว่างดำเนินการ และผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไหลจากอาคาร A ไปยังอาคาร C เมื่อมีระยะทางระหว่างกระบวนการที่มากขึ้น เราคำนวณว่าเราจะต้องเพิ่มพนักงานอย่างมากเพื่อให้สามารถขนส่งผลิตภัณฑ์ด้วยมือต่อไปได้ เมื่อพิจารณาว่าการจัดหาพนักงานเพิ่มเติมนั้นยากเพียงใด และเนื่องจากมีข้อกังวลเกี่ยวกับความเสี่ยงที่แบตเตอรี่แห้งจะหล่นหรือล้มในระหว่างการขนส่ง ระบบอัตโนมัติจึงมีความจำเป็น
การขนย้ายด้วยมือโดยใช้รถเข็นจะเป็นภาระหนักสำหรับพนักงานหรือไม่?
ซูซูกิ: แม้แต่แบตเตอรี่ขนาดเล็กก็มีความหนาแน่น และเมื่อบรรจุในกล่อง แบตเตอรี่ก็จะมีน้ำหนักค่อนข้างมากและยากต่อการเคลื่อนย้าย นอกจากนี้ กล่องที่วางซ้อนกันยังเสี่ยงต่อการพลิกคว่ำ ส่งผลให้เกิดความเสี่ยงด้านความปลอดภัยและคุณภาพสูง ดังนั้น เราจึงต้องหาวิธีการขนส่งผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยและมีประสิทธิภาพมากขึ้น แม้ว่าเราจะมีอุปกรณ์ต่างๆ มากมายที่ออกแบบไว้ภายในบริษัท แต่เราตัดสินใจว่าจะดีกว่าหากขอความช่วยเหลือจากผู้เชี่ยวชาญภายนอกด้านการจัดเก็บและการขนส่งอัตโนมัติ
การปรับปรุงที่สำคัญต่อการจัดการสินค้าคงคลังและประสิทธิภาพด้วยการรวมระบบการขนส่งทางบกและ AS/RS
นั่นคือวิธีที่ไดฟุกุเข้ามามีส่วนร่วมในโครงการเหรอ?
ซูซูกิ: ใช่แล้ว เราติดต่อบริษัทหลายแห่งเพื่อขอแนวทางในการคัดแยกกล่องที่มีขนาดต่างๆ กันระหว่างการผลิตโดยอัตโนมัติ แต่ไม่มีใครเสนอสิ่งที่เราต้องการได้ Daifuku ให้ข้อมูลเปรียบเทียบและข้อเสนอแนะแก่เราเพื่อทำให้ระบบดังกล่าวเป็นไปได้ ซึ่งเราซาบซึ้งใจมาก แม้ว่าในตอนแรกเราจะวางแผนใช้สายพานลำเลียงในการขนส่ง แต่การปรับสายพานลำเลียงให้เข้ากับเลย์เอาต์นั้นเป็นความท้าทายอย่างมาก การที่ Daifuku ตอบคำถามของเราอย่างรวดเร็วทำให้เราตัดสินใจร่วมงานกับพวกเขาอย่างเป็นทางการได้อย่างราบรื่น
Kuwahara: ในฤดูใบไม้ร่วงของปี 2021 เราได้รับคำถามเกี่ยวกับระบบจัดเก็บและคัดแยกชั่วคราว SPDR (Spider) ของเรา ที่โรงงาน Moriguchi กล่องแบตเตอรี่ถูกวางซ้อนกันแบบแบน และพนักงานปฏิบัติตามใบส่งสินค้าสำหรับการจัดเก็บและดึงข้อมูลด้วยตนเอง คำขอเดิมคือให้เวิร์กโฟลว์นี้เป็นระบบอัตโนมัติ แต่เราคิดว่าจำเป็นต้องแก้ไขปัญหาอื่นๆ ที่หลากหลายขึ้น หลังจากพิจารณาแล้ว เราตัดสินใจว่า Mini Load AS/RS ของเราเหมาะสมกว่า เนื่องจากสามารถรองรับขนาดกล่องที่แตกต่างกันสำหรับแบตเตอรี่ D ถึงแบตเตอรี่ AAA และทำให้เราลดพื้นที่จัดเก็บลงเหลือหนึ่งในสามของพื้นที่จัดเก็บแบบแบน
สำหรับการขนส่งผลิตภัณฑ์ เราเสนอระบบขนส่งโมโนเรล Ramrun เพื่อใช้ประโยชน์จากพื้นที่เหนือศีรษะของอาคารได้อย่างมีประสิทธิภาพ เวิร์กโฟลว์ที่เราออกแบบขึ้นเกี่ยวข้องกับการขนส่งแบตเตอรี่ที่เสร็จแล้วจากอาคาร B ไปยังคลังสินค้าอัตโนมัติในอาคาร C โดยใช้สายพานลำเลียง และใช้ระบบ Ramrun ในการขนส่งผลิตภัณฑ์ไปยังกระบวนการบรรจุภัณฑ์และส่งคืนกล่องเปล่าหลังจากการขนส่ง
โดยทั่วไป ความสามารถในการรับน้ำหนักอาจเป็นปัญหาใหญ่สำหรับการขนส่งทางอากาศ แต่ระบบ Ramrun ของ Daifuku ยังใช้โดยผู้ผลิตยานยนต์สำหรับการขนส่งตัวรถและชิ้นส่วนหนักอื่นๆ และสามารถปรับแต่งได้อย่างง่ายดายเพื่อตอบสนองความต้องการที่หลากหลาย รวมถึงการขนย้ายวัตถุตั้งแต่ชิ้นส่วนน้ำหนักเบาไปจนถึงชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักหลายตัน ที่โรงงาน Nishikinohama น้ำหนักขนส่งสูงสุดอยู่ที่ประมาณ 80 กิโลกรัมสำหรับแบตเตอรี่ D ซึ่งระบบสามารถรับน้ำหนักได้โดยไม่มีปัญหาใดๆ โปรเจ็กต์นี้ยังรวมถึงระบบบาร์โค้ดสำหรับการเปลี่ยนตำแหน่งและคำสั่งความเร็วด้วย Ramrun ซึ่งช่วยให้ปรับเปลี่ยนได้ง่ายสำหรับการเปลี่ยนแปลงในอนาคตในแผนการผลิตหรือสำหรับการย้ายหรือขยายสถานี Ramrun
ระบบโมโนเรลเหนือศีรษะอัตโนมัติสำหรับขนส่งตู้คอนเทนเนอร์
การจัดเก็บสินค้าคงคลังในระบบ AS/RS โดยใช้สายพานลำเลียง
ตู้คอนเทนเนอร์บรรทุกแบตเตอรี่แห้ง
นี่เป็นครั้งแรกที่คุณเปิดตัว AS/RS หรือระบบขนส่งอัตโนมัติหรือไม่?
ซูซูกิ: นี่เป็นครั้งแรกที่เราได้นำระบบอัตโนมัติมาใช้ในระดับใหญ่เช่นนี้ และถึงแม้ว่าการเตรียมการจะค่อนข้างท้าทาย แต่การไม่ต้องจัดหาพนักงานเพิ่มเติมก็ถือเป็นประโยชน์อย่างยิ่ง นอกจากนี้ ที่โรงงานโมริกูจิ เรายังต้องค้นหาผลิตภัณฑ์บนพาเลทที่เรียงรายอยู่บนพื้นด้วยสายตา ระบบติดตามใหม่ช่วยให้เราค้นหาผลิตภัณฑ์ที่ต้องการได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานได้อย่างมาก
เพิ่มประสิทธิภาพของระบบอัตโนมัติและกลไกในขณะที่ตัดสินใจว่าจะดำเนินการงานใดด้วยตนเอง
พนักงานของคุณตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงในการดำเนินงานและเวิร์กโฟลว์อย่างไร?
ซูซูกิ: ในตอนแรก พนักงานไม่เห็นด้วยกับการเปลี่ยนแปลงทั้งหมด ส่วนหนึ่งเป็นเพราะพนักงานในโรงงานคุ้นเคยกับระบบการผลิตแบบเดิมอยู่แล้ว เพื่อแก้ไขข้อกังวลใดๆ เราจึงแบ่งปันข้อมูลจากขั้นตอนการออกแบบ โดยแสดงภาพและสื่อสารถึงปัญหาต่างๆ เช่น ระยะทางการขนส่งที่เพิ่มขึ้นของโรงงานนิชิกิโนฮามะ นอกจากนี้ เรายังเยี่ยมชมโรงงานร่วมกันเพื่อแสดงประเภทของอุปกรณ์อัตโนมัติที่มีอยู่ หลายคนกังวลว่าสินค้าคงคลังทั้งหมดจะลดลงหลังจากนำ AS/RS มาใช้ ดังนั้นเราจึงทำการจำลองสถานการณ์โดยอิงจากผลการผลิตในช่วงสามปีที่ผ่านมา ซึ่งทำให้เราสามารถแสดงให้เห็นว่าจะไม่มีปัญหาใดๆ เกิดขึ้นกับสินค้าคงคลังที่ลดลง เราเน้นที่การแสดงภาพและวัดปริมาณข้อมูลเพื่อลดความไม่แน่นอนเกี่ยวกับผลการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้น
คุณเผชิญกับความท้าทายอะไรบ้างในระหว่างกระบวนการย้ายถิ่นฐาน?
ซูซูกิ: การย้ายโรงงานค่อนข้างราบรื่น ที่โรงงานนิชิกิโนฮามะ เราผลิตแบตเตอรี่ D และ C ที่ชั้นหนึ่ง และแบตเตอรี่ AA และ AAA ที่ชั้นสอง โดยมีอุปกรณ์ที่คล้ายกันในทั้งสองชั้น เพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตแบตเตอรี่แห้งจะไม่หยุดชะงักระหว่างการย้าย เราจึงเน้นที่การผลิตแบตเตอรี่ D และ C ที่โรงงานโมริกูจิ และเมื่อมีสินค้าคงคลังเพียงพอแล้ว โรงงานผลิตก็จะถูกรื้อถอนและประกอบใหม่ที่โรงงานนิชิกิโนฮามะ จากนั้นเราก็ทำแบบเดียวกันสำหรับแบตเตอรี่ AA และ AAA โดยย้ายโรงงานไปทีละขั้นตอน
อย่างไรก็ตาม เราประสบปัญหาที่ไม่คาดคิดบางประการเกิดขึ้นเมื่อทำการติดตั้งอุปกรณ์ โรงงาน Nishikinohama เป็นไซต์ผลิตโมดูลเซลล์แสงอาทิตย์จนถึงปี 2003 และแม้ว่าเราจะวางอุปกรณ์ตามแบบการออกแบบดั้งเดิม แต่เรากลับพบอุปกรณ์ไฟฟ้าและท่อที่ไม่มีเครื่องหมาย นอกจากนี้ เรายังพบด้วยว่าหลังคามีความลาดเอียงเล็กน้อย ส่งผลให้ความสูงของเพดานชั้นสองไม่เท่ากัน อย่างไรก็ตาม Daifuku คิดหาวิธีที่จะรองรับปัญหาที่ไม่คาดคิดเหล่านี้ได้อย่างยืดหยุ่น เช่น การขยายระบบขนส่งเหนือศีรษะ
คุวาฮาระ: แม้ว่าจะต้องจัดหาอุปกรณ์และจัดเตรียมงานเพื่อขยายรางโดยไม่คาดคิด แต่ด้วยความร่วมมือของทุกคนในสถานที่ เราก็สามารถติดตั้งจนเสร็จโดยไม่มีปัญหาสำคัญใดๆ ซึ่งถือเป็นเรื่องน่าโล่งใจ
ในฐานะโรงงานที่ทุ่มเทให้กับอนาคตของแบตเตอรี่แห้ง คุณมีแผนด้านระบบอัตโนมัติอื่นๆ สำหรับอนาคตหรือไม่?
ซูซูกิ: เรานำกระบวนการอัตโนมัติมาใช้ก่อนการห่อฟิล์มหด แต่เราก็กำลังพิจารณาปรับปรุงกระบวนการถัดไปด้วย ปัจจุบัน เราต้องโหลดกล่องกระดาษแข็งที่บรรจุผลิตภัณฑ์ที่มีน้ำหนัก 15 กิโลกรัมขึ้นไปลงบนพาเลทด้วยมือ จากนั้นจึงโหลดลงบนรถบรรทุกด้วยรถยก เราต้องยกและขนกล่องเหล่านี้มากกว่า 1,000 ครั้งต่อวัน ดังนั้นเราจึงต้องการทำให้กระบวนการนี้เป็นระบบอัตโนมัติ
โดยรวมแล้ว เราได้ทำให้กระบวนการทำงานอัตโนมัติไปแล้วประมาณ 80% ที่โรงงาน Nishikinohama ส่วนที่เหลืออีก 20% ส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับการจัดหาสารขั้วบวกและขั้วลบ และแม้ว่าจะยังมีพื้นที่สำหรับการทำงานอัตโนมัติอยู่ แต่เราไม่ได้วางแผนที่จะทำให้กระบวนการทำงานทั้งหมดในโรงงานเป็นระบบอัตโนมัติ ยังคงมีบางสถานการณ์ที่จำเป็นต้องมีการแทรกแซงจากมนุษย์ เช่น การหยุดเครื่องจักรชั่วคราว เพื่อตอบสนองต่อสถานการณ์ดังกล่าวอย่างเหมาะสม ก่อนอื่นเราต้องสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย การจะทำให้การผลิตดำเนินต่อไปได้ในกรณีที่มีปัญหายังต้องมีความคุ้นเคยกับสถานที่ทำงานในระดับหนึ่ง ซึ่งต้องอาศัยการมีส่วนร่วมของมนุษย์ด้วย ในอนาคต เราจะยังคงคิดต่อไปว่าวิธีที่ดีที่สุดในการให้คนงานและเครื่องจักรทำงานร่วมกันคืออะไร
ตั้งแต่เริ่มดำเนินการในปี 2509 เรามุ่งเน้นที่การมีส่วนร่วมของชุมชน โดยมีผู้เข้าร่วมทัวร์โรงงานและเวิร์กช็อปการผลิตแบตเตอรี่มากกว่าหนึ่งล้านคน นอกจากนี้ เรายังปรับปรุงโปรแกรมเหล่านี้เพื่อมอบประสบการณ์ที่สร้างสรรค์ยิ่งขึ้น ในอนาคต เรามีแผนที่จะแบ่งปันโรงงานของเรากับสาธารณชนต่อไป เพื่อให้กลายเป็นโรงงานที่เน้นชุมชนมากขึ้นกว่าที่เคย
โทมะ ซูซูกิ
แผนกวิศวกรรมการผลิต การจัดการการผลิต หน่วยธุรกิจพลังงานเพื่อผู้บริโภค
แผนกธุรกิจอุปกรณ์พลังงาน
บริษัท พานาโซนิค เอ็นเนอร์ยี่ จำกัด
โทมะ ซูซูกิ เข้าร่วมงานกับ Panasonic Energy ในปี 2016 โดยเขาทำงานด้านการบำรุงรักษา ออกแบบ และพัฒนาอุปกรณ์การผลิตที่โรงงานโมริกูจิ ซึ่งเน้นการผลิตแบตเตอรี่เซลล์แห้ง ในปี 2020 เขาได้ย้ายไปยังแผนกส่งเสริมการผลิตระดับโลก โดยทำงานด้านการนำอุปกรณ์ใหม่ๆ มาใช้ในสถานที่ผลิตในต่างประเทศ รวมถึงในประเทศไทยด้วย เขาดำรงตำแหน่งปัจจุบันตั้งแต่ปี 2022 และยังคงทุ่มเทให้กับการสร้างระบบการผลิตที่จะกำหนดอนาคตของธุรกิจแบตเตอรี่เซลล์แห้ง