DAIFUKU Solutions Nojima Corporation: Produktivitätssteigerung durch automatisiertes Sortieren
Die Nojima Corporation, ein führender Einzelhändler für digitale Elektronik, hat das Sortiersystem SOTR-S in ihrem Misato Distribution Center in der Präfektur Saitama eingeführt. Das System hat dazu beigetragen, Abläufe zu optimieren und Bearbeitungszeit zu sparen. Wir sprachen mit Yutaro Maruyama, Gruppenleiter der Misato Logistics Solutions Group, über die Ziele und Ergebnisse der Implementierung.
Können Sie uns etwas über die Rolle des Misato-Vertriebszentrums erzählen?
Seit September 2024 betreiben wir 242 digitale Elektronikgeschäfte, hauptsächlich im Großraum Tokio. Bisher wickelte unser Logistikzentrum in Yokohama, Präfektur Kanagawa, die Distribution aller unserer Geschäfte ab. Mit der wachsenden Anzahl an Standorten gründeten wir 2022 das Misato Distribution Center als neues Logistikzentrum. Das Zentrum liegt etwa 0,5 Kilometer vom Autobahnkreuz entfernt. Dieses Zentrum beliefert nun 87 Geschäfte in den Präfekturen Saitama, Tokio, Chiba und Ibaraki. Da die Entfernung zu den Geschäften kürzer ist als von Yokohama, hat sich die Liefereffizienz deutlich verbessert.
Welche Arten von Produkten werden im Misato-Vertriebszentrum bearbeitet?
Wir wickeln alles ab, was in unseren Filialen verkauft wird – von kleinen Artikeln wie Batterien und SD-Karten bis hin zu großen Geräten wie Fernsehern, Kühlschränken und Waschmaschinen. Das Zentrum erstreckt sich über zwei Etagen. Im ersten Stock erhalten wir kleine bis mittelgroße Produkte von Herstellern, sortieren sie nach Liefergebiet und Filiale und versenden sie anschließend. Um diese Prozesse zu automatisieren und zu optimieren, haben wir die Materialflusssysteme von Daifuku implementiert. Die dritte Etage dient der Bestandsverwaltung und dem Versand großer Geräte, die installiert werden müssen.
Platzbeschränkungen mit einer intelligenteren Sortierlösung überwinden
Wir haben erfahren, dass die Sortierung kleiner Gegenstände bei der Eröffnung des Zentrums manuell erfolgte. Wie sah dieser Prozess aus?
Für mittelgroße Artikel wie Reiskocher und Mikrowellen nutzten wir ein Fördersystem, um die Produkte noch in ihren Kartons zu sortieren und zu transportieren. Kleinere Artikel wie Batterien mussten die Mitarbeiter jedoch manuell in filialspezifische Versandbehälter sortieren, bevor sie auf das Förderband gelegt wurden.
Die Mitarbeiter sahen sich die ausgedruckten Kommissionierlisten der einzelnen Filialen an, wählten die benötigten Artikel aus, überprüften anschließend die Etiketten auf den Versandbehältern und platzierten die Artikel entsprechend. Ein sechsköpfiges Team benötigte dafür etwa sechs Stunden. Die Teammitglieder kommentierten oft, dass die Arbeit aufgrund der vielen Wege ermüdend, aufgrund der ständigen Kontrollen optisch anstrengend und aufgrund der Notwendigkeit, Fehler zu vermeiden, mental anstrengend sei. In unserem Zentrum in Yokohama führten wir aufgrund ähnlichen Feedbacks 2019 einen Stücksortierer mit Gleitschuh ein, um die Sortierung kleiner Artikel zu automatisieren. Wir erwogen zunächst denselben Ansatz für Misato, standen jedoch vor Herausforderungen – vor allem aufgrund des begrenzten Platzes, der die Installation des Sortierers am gewünschten Standort erschwerte.
Bei der Suche nach Alternativen wandten wir uns an unseren Ansprechpartner bei Daifuku, der uns das Sortiersystem SOTR-S vorschlug. Mit dem SOTR-S scannen Mitarbeiter an der Eingabestation lediglich den Barcode eines Artikels und legen ihn auf die Ladefläche eines Fahrzeugs. Von dort fährt das Fahrzeug entlang einer Schiene und sortiert den Artikel automatisch in die entsprechende Rutsche. Das System ist selbst für weniger erfahrene Mitarbeiter einfach zu bedienen, und sein kompaktes Design ermöglicht die Platzierung mehrerer Rutschen auf kleinem Raum – wichtige Gründe für unsere Entscheidung.
Die Platzeffizienz war also ein entscheidender Faktor bei der Auswahl des Systems?
Ja, genau. Das Zentrum war bereits mit verschiedenen Systemen ausgestattet, daher war es wichtig, die neue Lösung in den Bereich zu integrieren, in dem zuvor die manuelle Sortierung erfolgte. Der SOTR-S verfügt über eine zweistöckige Struktur, bei der die Fahrzeuge auf vertikal übereinanderliegenden Bahnen fahren. Dadurch wird der vertikale Raum im Vergleich zu herkömmlichen Sortiersystemen effizient genutzt. Wir konnten 62 Rutschen installieren – deutlich mehr als bei einem herkömmlichen Gleitschuhsortierer – und so die Anzahl der Rutschen innerhalb unserer Platzverhältnisse maximieren.
Um die interne Freigabe für die Einführung des Systems zu erhalten, mussten wir prüfen, ob es neben der Platzersparnis gegenüber einem Gleitschuhsortierer weitere Vorteile bietet. Anders ausgedrückt: Es musste den Arbeitsaufwand weiter reduzieren und die Bearbeitungszeit verkürzen. Der SOTR-S erfüllte diese Anforderungen.
Barcodes werden gescannt und die Produkte auf die Ladefläche eines Fahrzeugs gelegt.
Das Fahrzeug transportiert das Produkt schnell an den entsprechenden Ort.
Das Tablett lässt sich kippen, um die Produkte in den entsprechenden Rutsche zu sortieren.
Der Lifter bewegt das Fahrzeug auf die obere Ebene und wieder über den Produkteingang.
Wie verlief die Installation?
In unserem Zentrum in Yokohama sind das Hauptförderband und der Sortierer nicht miteinander verbunden. Die Mitarbeiter müssen die Artikel manuell zwischen ihnen hin- und herschieben, was eine Belastung darstellt. Zum Zeitpunkt der Installation stammten die Systeme von verschiedenen Herstellern und waren weit voneinander entfernt, sodass wir nicht einmal daran dachten, sie zu verbinden.
Dieses Mal wurden die Systeme jedoch näher beieinander installiert. Da wir standardmäßig auf Daifuku-Geräte umstellten, wollten wir ähnliche Probleme durch eine direkte Verbindung der Systeme vermeiden. Gleichzeitig durften wir keine Störungen der Filialbelieferung zulassen und mussten daher eine Abschaltung des Hauptförderbands während der Installation vermeiden. Nach zahlreichen Gesprächen mit Daifuku fanden wir einen zentralen Standort, an dem die Verbindung ohne Betriebsunterbrechung hergestellt werden konnte. Intern wurde diese erfolgreiche Verbindung besonders gelobt.
Die Installation dauerte von Anfang bis Ende etwa einen Monat – viel schneller als erwartet. Daifuku hat unsere Absichten schnell erfasst und schnell und präzise reagiert, was eine große Hilfe war.
Ein Arbeiter übergibt einen mit Produkten gefüllten Behälter an das Förderband.
Die Produkte werden in den Versandbereich befördert.
Fahrzeuge werden bei Bedarf automatisch aufgeladen.
Arbeitszeit um mehr als die Hälfte verkürzen
Welche Auswirkungen hatte das System seit der Installation?
Bei der Einführung eines Materialflusssystems legen wir größten Wert auf einen stabilen Betrieb und eine verbesserte Produktivität. Wir vertrauten darauf, dass das System, wie auch das bereits vorhandene Hauptförderband, eine zuverlässige Grundlage bieten würde. In der Praxis waren wir sowohl mit der Leistung des Systems als auch mit der Genauigkeit der Sortierung sehr zufrieden.
Was die Produktivität betrifft, konnte der Zeitaufwand für das Sortieren kleiner Artikel mit fünf Mitarbeitern auf nur drei Stunden reduziert werden – weniger als die Hälfte des bisherigen Zeitaufwands. Das ist eine deutliche Verbesserung im Vergleich zum vorherigen manuellen Prozess. Obwohl die interne Koordination eine Herausforderung darstellte, haben die Ergebnisse unsere Erwartungen übertroffen, und wir sind froh, das System installiert zu haben. Wir planen, die Automatisierung durch die digitale Transformation weiter voranzutreiben und die gewonnene Kapazität in andere Aufgaben und neue Initiativen zu investieren.
Welche Pläne haben Sie für das Misato Distribution Center in der Zukunft?
Bei Nojima verfolgen wir eine einzigartige Vertriebsstrategie namens „Consulting Sales“, die sich darauf konzentriert, die Bedürfnisse unserer Kunden zu verstehen und die passenden Produkte anzubieten. Da die Entwicklung und der Erfolg jedes einzelnen Mitarbeiters für diesen Ansatz entscheidend sind, definieren wir uns nicht primär als Einzelhändler für Unterhaltungselektronik, sondern als „Personalentwicklungsunternehmen“. Wir verfolgen die Philosophie, Talente zu fördern und jedem unabhängig von Dienstalter, Alter und Beschäftigungsstatus Chancen zu bieten. Getreu unserem Leitsatz „Jeder Mitarbeiter entwickelt die Denkweise des Managements“ ermutigen wir jedes Teammitglied, unternehmerisch zu denken, Entscheidungen zu treffen und zu handeln.
Dieser Fokus auf individuelle Initiativen erstreckt sich über die Verkaufsräume hinaus auf alle Bereiche unseres Betriebs. Entscheidungen über die Implementierung von Materialflusssystemen werden beispielsweise nicht allein von Managern getroffen. Es sind die Teams vor Ort, die Probleme ansprechen, Ideen austauschen und gemeinsam an Lösungen arbeiten. Die Entscheidung zur Einführung des SOTR-S-Systems kam auch von den Menschen vor Ort, und ich habe als Hauptansprechpartner dazu beigetragen, das Projekt voranzutreiben.
Obwohl wir dank unserer Lage in einem Wohngebiet mit nahegelegenem Bahnhof glücklicherweise keinen Arbeitskräftemangel haben, setzen wir uns weiterhin dafür ein, die Belastung unserer Mitarbeiter zu reduzieren. Unsere nächste Herausforderung ist die Automatisierung der Sortierung und des Transports von Großgeräten wie Kühlschränken. Wir werden eng mit dem Team vor Ort zusammenarbeiten, um konkrete Lösungen für die Zukunft zu entwickeln.
Yutaro Maruyama, Gruppenleiter
Misato Logistics Solutions Gruppe
Abteilung für Kundenbeziehungen
Nojima Corporation
Yutaro Maruyama trat 2014 in das Unternehmen ein und wurde nach nur einem Jahr im Ladenverkauf zum Abteilungsleiter ernannt. Anschließend arbeitete er in der Personalentwicklungsgruppe und der Logistiklösungsgruppe in der Unternehmenszentrale, bevor er 2022 ins Misato Distribution Center wechselte, wo er heute die operative Leitung übernimmt.