利用AGV——“TRVS”构建柔性汽车生产线，牵引能力达6.5吨
大福致力于开发新一代汽车生产线自动化系统，支持可持续发展的移动社会。自动导引车“TRVS” 能够全向移动，载重能力高达 6.5 吨，是大福为实现更灵活的汽车生产线而推出的全新解决方案。我们与Automotive事业部技术部负责人林信浩探讨了TRVS的设计和开发目的。
请您谈谈有关自动导引车“TRVS”的相关信息。
在传统的汽车装配工艺中，车身被放置在一辆大型台车上，装配工人也乘坐这辆台车，并沿着生产线缓慢移动。这些台车最多可连接20辆，并以固定的间隔移动。这些台车由位于地面下方的传送带系统驱动，而TRVS 取代了这一系统。TRVS可实现全方位移动，包括前进、后退、横向移动、斜向移动、转弯及旋转。此外，改变基于传送带的装配线布局需要停止生产线，并关闭工厂一段时间进行施工，但使用TRVS之后只需通过更换二维码等措施，即可在数日内完成变更，从而大大提高了生产线变更的灵活性。
为什么将TRVS制造成可全向移动的产品？
这主要是为了实现更灵活的生产线布局。在使用传统搬运系统的汽车生产线中，一般采用“一笔画”的路径设计。但目前，电动汽车 (EV) 和内燃机汽车（ICE）通常使用同一条生产线。在这种情况下，内燃机车型在电池安装工序直接跳过，然后在下道工序安装发动机。但是，当在同一条生产线上，电动汽车（EV）、内燃机汽车(ICE)和燃料电池汽车 (FCV)等多种车型混流生产时，流程会变得非常复杂，需要搬运到不同且不共享的工作区域，从而导致生产线整体长度增加。如果采用可全向移动的 TRVS，可将特殊工序分流后再汇合，从而轻松实现合理的生产线布局。同时，TRVS还可以与传统的搬运系统结合构建生产线，这种灵活性是 TRVS 最大的优势。
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在传统的搬运系统中，车身通过传送带移动。
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AGV为搬运车身提供了新的移动方式。
可应对向电动汽车转变的所有可能性
该系统是否主要面向电动汽车快速普及的海外市场？
不是。海外市场确实潜力很大，但我想强调的是，TRVS并非只适用于电动汽车。电动汽车只是众多车型中的一种，即使车型不混装，在同一生产线上生产不同型号或配置的产品时，分流和汇合的功能也是至关重要的。简而言之，该系统能够支持各种类型的汽车生产。
是因应客户希望打造更灵活生产线的需求而开发的吗？
并非完全如此。我们开发TRVS并非为了满足某个特定客户的需求，而是基于对未来汽车产业发展的洞察，从“未来必然需要”的视角出发进行开发的。该系统代表着生产方式的重大变革，因此我们并不期望它能立即被应用于所有生产线。当前，汽车制造商正面临着前所未有的挑战，我们相信，他们确实需要像 TRVS 这样的解决方案。在电动汽车和燃料电池汽车产量相对较低的工厂中，改造现有生产线，以实现混合车型的灵活生产，是一种合理的选择。然而，我们也预见到，未来产业将进入一个仅靠调整生产线布局已难以应对的阶段。那时，要实现真正的效率提升，可能需要彻底转变现有的生产方式。
TRVS 采用纤薄而细长的设计，长3m×宽44cm×高27.5cm。
TRVS 拥有如滑雪板般纤薄细长的设计，它是如何拖动重达 6.5 吨的台车和车身的？
TRVS中央设有车轮，它从一侧潜入台车下方，牵引整个台车。如果直接拉动台车，车轮可能会打滑，因此我们通过内置弹簧，提升了与地面接触点的摩擦力。6.5 吨的载重量在设计时考虑到了车身更重的电动汽车，当然也可以将所有的标准乘用车车身搬运至最终生产线（即成品车生产线）。
除了汽车生产线，是否还计划将 TRVS 应用于其他领域？
我们最先考虑的是汽车领域的应用。但是，通过协调两台 TRVS 装置，可以搬运超过10吨的重物，理论上一个系统最多可以控制约100台TRVS，因此我们也在考虑未来将其应用于搬运例如钢材类的其他重物。我们相信，除了汽车生产线以外，各行各业都需要灵活地搬运大型重物。
最后，在当今快速变化的汽车行业中，大福如何进行技术开发？
在汽车业务领域，我们致力于实现大福公司长远愿景《Driving Innovative Impact 2030（驱动创新引擎，共筑智能2030）》中提出的目标。即我们致力于开发适应下一代汽车制造的搬运设备以及自动化系统，而TRVS是这项工作的核心系统。
多年来，我们一直致力于为汽车制造商提供服务，不仅在系统交付后通过定期检查和改造工程等方法分析客户需求，还基于这些数据提供高附加值的服务。我们相信，通过提升客户满意度建立的良好合作关系，使我们能够发现潜在的需求和课题。随着全球汽车市场的快速发展，我们将继续通过提供能够满足各种需求的自动化系统来创造新的价值。