日本可口可樂瓶裝公司

物流流程整合可提高效率

大型配送中心整合了東京和埼玉市內的 24 個較小的可口可樂物流站點，並整合了他們所有的產品分揀、揀选和其他物流流程，以及倉儲和存儲空間。 Saitama Mega DC 處理現場製成品和其他設施製造的產品，將一系列可口可樂產品（包括其全球旗艦產品可口可樂）存儲並運送到超市、便利店、藥店甚至自動售貨機.

該網站通過一系列設備實現端到端的物料搬運自動化，包括雙深單位裝載自動存儲和檢索系統（自動倉庫）和用於存儲的穿梭車型 料盒式自動倉;分揀轉運車 （STV）;碼垛和卸垛機器人;和滾裝（滾裝/滾裝）站。

除了提高整個物流運營的效率外，該設施還建立了一個網絡，能夠及時實現從製造到直接客戶和自動售貨機的端到端產品交付。

“Saitama Mega DC 與其他可口可樂物流站點一樣先進，我什至可以說它是可口可樂在全球擁有的自動化系統的前 10 名，”首席供應鏈布魯斯赫伯特評論道CCBJI的官員。

就工廠的物流流程而言，產品透過兩種方式之一進入倉庫，要么直接從現場工廠進入，要么從其他生產基地運載貨物的送貨卡車進入倉庫。現場製造的產品在裝載到倉庫之前先進行托盤裝運，並與其他地點製造的托盤化產品結合在一起。運送到倉庫的托盤（每個托盤一次僅容納產品類型）透過輸送機、升降機和分類轉運車（STV）運送到三樓，但是，如果需要緊急運輸產品，則可以裝載相關托盤通過一樓進入自動倉庫。需要堆疊成混合托盤的產品被送到三樓，透過分層卸垛機分解成單一箱子，然後透過輸送機運輸到二樓穿梭車型 料盒式自動倉系統進行臨時存放。

當準備好堆疊和運輸時，箱子會從穿梭車型 料盒式自動倉中取出，並運輸到同一樓層的 21 個碼垛機器人之一。機器人快速拾取不同形狀和尺寸的箱子、塑膠手提袋和板條箱，並將它們裝載到混合裝載托盤中。

傳統上，混合批次必須通過幾個可口可樂工廠運送出去，但通過安裝碼垛機器人，該公司能夠將這項任務整合到埼玉超級配送中心，從而顯著提高了效率。

當混合裝載的托盤完成後，它們被運送到包裝機，然後通過STV和升降機發送到一樓的裝運區。

在裝運區，STV 和堆垛機將托盤裝載到集裝區，集裝區由多級傾斜流動貨架組成，每個目的地可容納一輛卡車裝載。當卡車到達現場時，裝卸工作就開始了。

自動卡車裝卸將所需的裝卸減少到三分之一

在集結線區域，日本國內首創的兩個RORO站實現了整車分批裝卸全自動化。使用叉車裝載一輛卡車大約需要 60 分鐘，但 RORO 只需 20 分鐘即可完成。

由於現場廣泛實施自動化，該設施擁有每年高達 8500 萬箱的強大運輸能力。

Saitama Mega DC 幫助促進了高質量、穩定的供應鏈，並有望成為未來可口可樂系統可持續增長的基礎。

“現在，我們不是簡單地運營一個倉庫，我們實際上是在以過去單獨完成的方式運營一個網絡——這提供了廣泛的效率。從 Saitama Mega-DC 開始，我們正逐漸從從傳統到先進的模式。”赫伯特評論道。

RORO 站 – 提供最大的卡車裝載效率

RORO（滾裝/滾裝）站可自動批量裝卸卡車。這不僅減少了卡車裝卸時間，而且大大簡化了操作並減少了叉車的交通量，從而提高了現場安全性。

物料搬運系統概述

棧板式自動倉庫系統	雙深型。堆垛機：12台，托盤存儲：60,000個托盤位置，其中現有倉庫中的15,000個托盤。
穿梭車型 料盒式自動倉	21 個系統、462 輛汽車、74,000 箱
分貨搬送台車	1F：24個，2F：3個，3F：15個
層拆棧機	8個單位
碼垛機器人	21個單位
滾裝站	2個系統
登台車道	100 條車道

埼玉 Mega DC 概述

地點：943-1 Shimohosoya, Yoshimi-machi, Hiki-gun, Saitama Prefecture Coca-Cola Bottlers Japan Inc. 埼玉工廠所在地

建築面積：14,747m ²

建築面積：23,548m ²（3層）

運營開始時間：2021年2月