komatsu ltd.

Una nueva solución para la distribución de piezas mejora la eficiencia y la seguridad del picking

Como parte de su objetivo de mejorar sus procesos operativos, Komatsu Ltd. introdujo un nuevo sistema de manejo de materiales en su planta de Tochigi. El nuevo sistema incluye una mini load AS/RS (sistema automatizado de almacenamiento y recuperación) que utiliza tecnología de mapeo de proyección para operaciones de recolección en el estante.

Komatsu, un fabricante de equipos de construcción y minería, montacargas, maquinaria industrial y otros productos, tiene doce plantas de fabricación en Japón. Entre ellos, su planta de Tochigi es la única en Japón que se encarga de todo el proceso, desde el desarrollo hasta la producción de carretillas elevadoras y maquinaria de construcción pequeña.

La planta se inauguró en 1968 y, si bien las instalaciones de producción se consolidaron y transfirieron dentro del grupo Komatsu, los procesos y las operaciones se repartieron en muchos edificios pequeños en el terreno, lo que dificultó lograr una producción y distribución eficientes. En 2014, con el envejecimiento de los edificios y el retraso en la eficiencia de producción y distribución, Komatsu comenzó a reformar sus procesos operativos.

Para mejorar su logística en el sitio, la empresa reorganizó sus edificios existentes, consolidando muchos de los procesos y funciones que se habían dispersado por el sitio. Como parte de este esfuerzo, Komatsu trasladó su edificio de distribución que contenía piezas para la producción de vehículos al edificio de ensamblaje que se está ampliando en el sitio.

En 2018, la compañía presentó Shuttle Rack M de Daifuku como el primer paso para mejorar la eficiencia tanto del almacenamiento de inventario como de las operaciones de recolección en su planta de ensamblaje. El Shuttle Rack, que almacena aproximadamente 6600 piezas pequeñas y medianas, permite al personal recoger piezas en posiciones fijas, lo que mejora enormemente la eficiencia del trabajo.

Otra característica del Shuttle Rack M es su alto rendimiento. Mientras que el antiguo edificio de distribución solía utilizar AS/RS de otra empresa para la preparación de pedidos, su bajo rendimiento provocó un cuello de botella, ya que solo podía gestionar las operaciones de recepción y almacenamiento durante el día, lo que impedía cualquier operación de recuperación y preparación de pedidos hasta la medianoche. La instalación del Shuttle Rack M de Daifuku mejoró el rendimiento, facilitando así una reducción en la cantidad de horas extras requeridas.

• 

  El transportador de salida está dispuesto en forma de U para garantizar que los recolectores puedan trabajar en una posición fija.

• 

  El Shuttle Rack M tiene un estante de almacenamiento de doble profundidad para aumentar la eficiencia del almacenamiento, con una capacidad máxima de 2880 cajas. Es posible reponer y recoger contenedores simultáneamente para su recuperación y reingreso al AS/RS.

Instrucciones de selección claras a través de colores e información de texto

En 2020, Daifuku también presentó un mini load AS/RS que contaba con el primer sistema de Japón que utilizaba tecnología de mapeo de proyección para operaciones de preparación de pedidos en rack. Sobre la instalación, Ikuo Yamazaki, de la Sección de Ingeniería de Producción de la instalación, comentó: "Daifuku pudo coordinar todo el proceso, lo que nos permitió instalar el sistema sin problemas".

La mini load AS/RS almacena 1.500 piezas diferentes que deben estar siempre en stock. En 12 áreas de preparación de pedidos, hay 240 espacios de preparación de pedidos a lo largo de los laterales de las estanterías AS/RS. El nuevo sistema proporciona una variedad más amplia de información que las pantallas digitales estándar, incluida no solo la cantidad a recoger sino también el destino, el modelo de destino y el número de pieza. Cada uno está equipado con un sensor único que señala mediante una luz roja y un timbre cuando se ha producido un error de recolección.

Hasta ahora había que retirar una cierta cantidad de piezas del antiguo AS/RS del antiguo edificio de distribución, pero esto llevaba tiempo y provocaba muchos errores de recogida. Después de la introducción del sistema de Daifuku, las piezas se pueden recoger de las ranuras de selección dentro de cada área en un orden designado al recuperarlas del AS/RS y se pueden suministrar directamente a la línea de producción. “Podemos seleccionar fácilmente piezas para varias unidades a la vez según la información de color y texto en la pantalla, eliminando la necesidad de listas portátiles. Esto ha mejorado la eficiencia y ha reducido los errores de selección”, comentó Yamazaki.

En cuanto a la seguridad, existen sensores de zona y área en cada área para garantizar que los transelevadores no manejen cargas dentro y fuera de las áreas donde hay presencia de personal.

Comentario del cliente

Ikuo Yamazaki Sección de ingeniería de producción Departamento de producción División de producción Planta de Tochigi

"A través del AS/RS y otras medidas, podremos fortalecer nuestro marco de producción y garantizar un suministro oportuno de piezas a la línea de producción".