Trusco Nakayama

Solución

Los productos que llegan de los fabricantes de herramientas se inspeccionan y los artículos pequeños se clasifican mediante el Digital Assort System put-to-light y luego se almacenan en el mini load AS/RS o en estanterías convencionales. Los artículos pequeños se seleccionan por lotes independientemente del canal logístico. A continuación, los productos recogidos se clasifican por líneas de pedido y se almacenan en el sistema multishuttle Shuttle Rack M Luego se agrupan por pedido en las estaciones de consolidación de pedidos, se vuelven a almacenar temporalmente en el Shuttle Rack M y luego se recuperan a través del canal logístico. A continuación se embalan los productos que van a ser entregados por una empresa de mensajería, mientras que el resto de pedidos se envían en contenedores plegables, junto con los artículos de mayor tamaño.

Una innovación particularmente significativa fue la operación de recolección. Trusco Nakayama cuenta con 10 canales logísticos diferentes, incluido un servicio de entrega propio, servicios de transporte de terceros, entrega directa al usuario desde los fabricantes, transporte entre sitios y devoluciones.

Antiguamente, cuando se hacían pedidos de un mismo producto para diferentes canales logísticos, los operadores de picking tenían que recoger por cada canal. En consecuencia, tenían que recorrer la misma ruta muchas veces al día.

La empresa también ha automatizado su gestión de ubicaciones, que antes se hacía de forma manual. El tamaño del producto, la cantidad de existencias, la frecuencia de envío, el espacio en los estantes y el volumen del balde se registran en la base de datos por adelantado. Cuando llega la mercancía, los datos se cotejan y el sistema indica automáticamente el lugar de almacenamiento más adecuado. Esto permite un almacenamiento de alta densidad, así como una gestión de inventario basada en la frecuencia de los envíos, lo que contribuye a mejorar la capacidad de trabajo.

Resultado

Un desafío importante es cómo administrar los productos y los trabajadores en esta gran instalación y cómo mejorar la eficiencia operativa. El uso de un sistema de manejo de materiales y la mejora de los procesos operativos ha llevado a la solución de una serie de problemas.

Nuestras estimaciones preliminares eran de un aumento del 16% en la productividad. Desde que comenzamos a operar el sistema, hemos visto beneficios aún mayores que eso en la práctica: se adapta perfectamente a nuestro negocio. Este sistema de recolección por lotes ahora se está implementando en nuestros centros de distribución en todo el país.

Hideki Nao Yoshi
Director y Gerente General, División Logística