Asian Bearindo

Intelligente Automatisierung für wachsende Nachfrage

Asian Bearindo zählt zu den führenden Wälzlagerhändlern Indonesiens und beliefert namhafte Automobilhersteller und Industriekunden landesweit. Um dem steigenden Bestellvolumen und der wachsenden Produktvielfalt gerecht zu werden, errichtete das Unternehmen ein neues Vertriebszentrum in Surabaya und führte in Zusammenarbeit mit Daifuku ein automatisiertes Lagersystem ein.

Die Herausforderung war klar: die effiziente Verwaltung des Lagerbestands parallel zur Kommissionierung. Bisher mussten die Mitarbeiter weite Strecken zurücklegen, Paletten und Behälter durchsuchen und schwere Artikel manuell kommissionieren – ein langsamer, körperlich anstrengender und fehleranfälliger Prozess. Gleichzeitig benötigte Asian Bearindo eine zuverlässige Methode zur genauen Bestandsführung, um das wachsende Geschäft zu unterstützen.

Lösung für die Herausforderungen

Daifuku implementierte eine integrierte Regalbediengerät-Lösung, um den Materialfluss und die Auftragsabwicklung im gesamten Werk zu optimieren. Eingehende Waren werden zunächst entweder zum Paletten RBG oder in einen manuellen Lagerbereich geleitet. Das Unit Load Regalbediengerät mit zwei Gängen und einer Kapazität von 5.600 Paletten dient der Abwicklung von Massenbeständen. Von dort werden die Artikel an der Kommissionierstation kartonweise von den Paletten entnommen und in das Mini Load AS/RS transportiert. Dieses Mini Load-System mit zwei Gängen und einer Kapazität von 36.000 Behältern dient als Puffer für die Ware-zum-Mann-Kommissionierstationen (GTP) und gewährleistet so einen reibungslosen und effizienten Kommissioniervorgang.

Das System umfasst eine Mini-Load-STV-Schleife und GTP-Kommissionierstationen, die als zentrale Schnittstellen für die Hochgeschwindigkeits-Materialhandhabung und Auftragsabwicklung dienen. Die an den GTP-Stationen kommissionierten Artikel werden zusammen mit manuell gehandhabten Artikeln in den Konsolidierungsbereich transportiert, wo Aufträge zusammengeführt, geprüft, verpackt und für den Versand vorbereitet werden. Alle diese Prozesse werden von einem zentralen Lagerverwaltungssystem koordiniert, das Genauigkeit, Effizienz und einen reibungslosen Materialfluss im gesamten Werk gewährleistet.

Langfristige Auswirkungen auf das Geschäft

Die Automatisierung hat die Ergonomie und die betriebliche Effizienz im Distributionszentrum von Asian Bearindo deutlich verbessert. Manuelle Such- und Kommissioniervorgänge wurden minimiert, sodass die Mitarbeiter schwere Artikel sicher und mit deutlich geringerer körperlicher Belastung handhaben können. Die Prozesse für Warennachschub, Kommissionierung und Auftragszusammenführung sind nun optimiert und hochpräzise, wobei automatisierte und manuelle Bereiche nahtlos zusammenarbeiten.

Die Regalbediengerät-Lösung erhöht nicht nur die Zuverlässigkeit, sondern unterstützt auch ein hohes Serviceniveau bei gleichzeitig wachsender Anzahl an Artikeln. Zusätzlich zu diesen betrieblichen Vorteilen bietet das System deutliche ergonomische Verbesserungen durch die Reduzierung von sich wiederholenden manuellen Tätigkeiten, eine höhere Bestands- und Kommissioniergenauigkeit dank besserer Transparenz des Lagerbestands und systemgesteuerter Abläufe sowie die Gewährleistung der Produktreinheit durch Minimierung der Staubbelastung in geschlossenen automatisierten Lagern.

Leistungsstarkes Paletten RBG ausgelegt für die Lagerung von 5.600 Paletten – für mehr Produktivität und optimale Raumausnutzung.
Die Inventarbehälter werden automatisch an den Arbeitsplatz des Kommissionierers geliefert, um einen reibungslosen und effizienten Ablauf zu gewährleisten.

Die Stimme des Kunden

Seit der Einführung des Regalbediengerät können wir mehr Aufträge mit weniger Fehlern und kürzeren Durchlaufzeiten bearbeiten und so deutliche Produktivitäts- und Lagereffizienzsteigerungen erzielen. Das System hat sich von der Planung bis zur Implementierung als zuverlässig erwiesen und unsere Erwartungen erfüllt. Dank der angebotenen Schulungen konnte sich unser Team schnell einarbeiten.

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