Thúc đẩy cải cách sản xuất để nâng cao năng suất sản xuất
Tại Daifuku, chúng tôi đang thúc đẩy cải cách sản xuất tập trung vào tự động hóa và số hóa thông qua sự hợp tác chặt chẽ giữa các nhóm thiết kế, sản xuất và thiết bị sản xuất. Chìa khóa để thúc đẩy sự chuyển đổi này nằm ở việc nâng cao nhận thức của nhân viên—thay đổi tư duy để phù hợp với tiến bộ công nghệ. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ khám phá những sáng kiến này từ góc nhìn của các thành viên trong bộ phận sản xuất.
Để đạt được tầm nhìn dài hạn “Driving Innovative Impact 2030, Daifuku đã định vị cải cách sản xuất là một sáng kiến chiến lược quan trọng. Một yếu tố xúc tác chính để đẩy nhanh những nỗ lực này là sự gián đoạn chuỗi cung ứng do đại dịch COVID-19 gây ra. Sự chậm trễ trong việc mua sắm linh kiện đã ảnh hưởng đáng kể đến hoạt động sản xuất, cho thấy nhu cầu cấp thiết phải chuyển đổi sang một cấu trúc sản xuất bền vững hơn – ít bị ảnh hưởng bởi những biến động bên ngoài.
Để giải quyết những thách thức này, Bộ phận Intralogistics, chuyên phát triển các hệ thống xử lý vật liệu cho các trung tâm hậu cần và nhà máy, đã thành lập một nhóm chuyên trách để thúc đẩy cải cách sản xuất. Các thành viên được lựa chọn từ nhiều bộ phận khác nhau, tập trung vào những cá nhân có khả năng dẫn dắt các sáng kiến mới và chuyển đổi các hệ thống sản xuất hiện có.
Shinji Ueshima
Một trong những thành viên đó là Shinji Ueshima. Với kinh nghiệm tham gia lắp ráp nhiều loại sản phẩm kể từ khi gia nhập công ty và kinh nghiệm quản lý thiết bị sản xuất, ông được bổ nhiệm làm quản lý trong đội ngũ mới.
“Đầu tiên, để tìm hướng cải cách, tất cả các thành viên trong nhóm đã đến thăm các địa điểm sản xuất của các công ty khác và tham dự các triển lãm để nghiên cứu xu hướng công nghệ và ứng dụng thực tiễn. Chúng tôi nhận ra rằng ngành sản xuất đã phát triển vượt xa những gì chúng tôi mong đợi,” Ueshima nhớ lại.
Yuto Kawai, người gia nhập nhóm để giám sát việc triển khai thiết bị, cho biết thêm: “Mặc dù tôi đã hiểu những phát triển này về mặt lý thuyết, nhưng việc tận mắt chứng kiến quá trình tự động hóa trong sản xuất và sự chuyển đổi sang thiết kế 3D đang diễn ra như thế nào trên các dây chuyền sản xuất thực tế đã có tác động sâu sắc đến tôi.”
Để chuyển những hiểu biết thu được từ các quan sát này thành các sáng kiến cụ thể, Ueshima và các đồng nghiệp đã tìm kiếm sự hướng dẫn từ các chuyên gia nội bộ và tiếp tục đánh giá các lựa chọn.
Xây dựng sự hiểu biết chung thông qua đối thoại cởi mở
Từ lâu, hoạt động sản xuất của Daifuku đã đạt được chất lượng cao và năng suất ổn định nhờ tận dụng tối đa trang thiết bị hiện đại cùng kinh nghiệm và chuyên môn tích lũy. Tuy nhiên, nhìn về phía trước, rõ ràng là cần phải có những thay đổi cơ bản – không chỉ về thiết bị, mà còn cả quy trình làm việc và cấu trúc sản xuất tổng thể. Việc theo đuổi sự chuyển đổi này đòi hỏi phải thống nhất quan điểm giữa các nhóm và tăng cường hợp tác. Vì vậy, Ueshima và các đồng nghiệp đã cẩn thận giải thích nhiều lần về những thách thức và tầm nhìn của họ cho tương lai, dần dần xây dựng sự hiểu biết chung.
“Để đảm bảo sự hiểu biết chung và chính xác về các phương pháp sản xuất hiện tại, tầm nhìn tương lai và các công nghệ mới nhất của Daifuku, chúng tôi đã tổ chức các buổi học tập hàng ngày với các thành viên từ bộ phận kỹ thuật, thiết kế và sản xuất. Trước đây, không có cơ hội để mọi người từ các bộ phận khác nhau cùng tụ họp, nhưng những buổi học này cho phép chúng tôi trao đổi ý kiến từ các góc nhìn khác nhau. Kết quả là, tất cả những người tham gia đều có thể tiến lên dựa trên cùng một kiến thức và sự hiểu biết,” ông Ueshima cho biết.
Áp dụng những hiểu biết từ thực tiễn sản xuất vào thiết kế hệ thống
Yuto Kawai
Một đặc điểm nổi bật trong cải cách sản xuất của Daifuku là nó không chỉ giới hạn ở các dây chuyền sản xuất mà còn bao gồm việc xem xét lại toàn diện các quy trình thiết kế. Là một phần của nỗ lực này, Kawai chịu trách nhiệm giới thiệu các thiết bị mới nhằm mục đích sản xuất nội bộ và tự động hóa các linh kiện kim loại tấm.
“Trước đây, các bộ phận kim loại tấm được mua từ bên ngoài, vì vậy chúng tôi không có kinh nghiệm trong việc thiết kế chúng hoặc bất kỳ công đoạn gia công nào liên quan—chẳng hạn như cắt và uốn thép tấm. Mặc dù việc bắt đầu từ con số không gặp nhiều thách thức, nhưng việc tự mình xử lý mọi thứ từ thiết kế đến gia công đã giúp chúng tôi có được những hiểu biết mà nếu không thì không thể có được,” Kawai chia sẻ.
Những hiểu biết thu được từ dây chuyền sản xuất sau đó được chia sẻ thường xuyên với bộ phận thiết kế. Những kinh nghiệm tích lũy này tạo nền tảng cho các nhà thiết kế có cái nhìn toàn diện hơn về sản xuất và kết hợp các yếu tố về chi phí và năng suất từ các giai đoạn trước đó, góp phần cải thiện năng suất hơn nữa.
Một hệ thống tự động hóa toàn bộ quy trình gia công, lưu trữ và vận chuyển tấm kim loại đến giai đoạn sản xuất tiếp theo.
Nỗ lực hướng tới sự cải tiến hơn nữa
Khi quá trình cải cách tiến triển, vai trò của từng cá nhân cũng bắt đầu thay đổi. Sau khi hoàn thành giai đoạn đầu triển khai thiết bị, Kawai chuyển sang giám sát việc phát triển các hệ thống hỗ trợ sản xuất.
“Trước đây, chúng tôi phải tự lập kế hoạch sản xuất hàng ngày. Tuy nhiên, khi phương pháp thiết kế chuyển từ 2D sang 3D, thông tin xử lý được tích hợp vào dữ liệu 3D. Chúng tôi đã tận dụng thông tin này để xây dựng cơ sở dữ liệu nhằm định lượng năng lực sản xuất ở mỗi quy trình. Dựa trên chi tiết đơn đặt hàng, giờ đây chúng tôi có thể tạo ra các kế hoạch sản xuất – chẳng hạn như sản xuất sản phẩm gì, với số lượng bao nhiêu và trong thời gian nào – gần như tự động,” Kawai giải thích.
Makoto Naya
Makoto Naya, một nhân viên trẻ được phân công vào nhóm cải cách sản xuất ngay sau khi gia nhập công ty, tham gia vào việc lập trình cho các quy trình gia công cơ khí.
“Phần mềm CAM * hiện nay có thể tự động tạo ra các chương trình gia công bằng cách đọc dữ liệu 3D. Tuy nhiên, những quyết định phức tạp hơn, chẳng hạn như xác định chi tiết nào cần gia công trước, vẫn cần đến sự phán đoán của con người dựa trên kinh nghiệm. Ngay cả khi tự động hóa ngày càng phát triển, vẫn còn những quy trình mà sự tham gia của con người vẫn rất cần thiết. Tôi hy vọng sẽ góp phần xây dựng các hệ thống tự động hóa giúp nâng cao chất lượng sản xuất hơn nữa”, Naya cho biết.
- ※ CAM (Sản xuất hỗ trợ bằng máy tính): Phần mềm được sử dụng để tạo ra các chương trình cần thiết cho các hoạt động gia công trên máy công cụ.
Ueshima cũng thu được nhiều hiểu biết mới thông qua quá trình này. Trước đây, ông chỉ xem các linh kiện đơn giản là những sản phẩm hoàn chỉnh, nhưng khi nỗ lực thúc đẩy cải cách sản xuất, quan điểm của ông đã được mở rộng. Ông hiểu rõ hơn về mục đích đằng sau thiết kế và quy trình chế tạo từng linh kiện, cũng như nhiều giai đoạn cần thiết để hoàn thiện chúng.
“Có những cơ hội để giảm chi phí ở mọi giai đoạn của quy trình sản xuất. Trong tương lai, tôi muốn tận dụng góc nhìn thực tế tại xưởng để đề xuất những cải tiến, chẳng hạn như cách thay đổi thiết kế có thể giúp giảm chi phí,” Ueshima cho biết.
Daifuku sẽ tiếp tục đẩy mạnh nỗ lực cải thiện năng suất. Ông Kawai nhận xét: “Mặc dù tự động hóa đã tiến bộ so với trước đây, nhưng vẫn còn nhiều việc phải làm. Chúng tôi muốn xây dựng một nhà máy thực sự xứng đáng với danh tiếng của Daifuku là một công ty dẫn đầu trong lĩnh vực tự động hóa.” Ông Naya cũng có tầm nhìn xa, cho biết: “Bằng cách tiếp tục thúc đẩy tự động hóa, tôi hy vọng sẽ giảm bớt gánh nặng cho dây chuyền sản xuất đồng thời đạt được năng suất cao hơn nữa.”
Trong khi tự động hóa và số hóa đang thúc đẩy cải cách sản xuất, tác động của nó không chỉ dừng lại ở những thay đổi vật chất. Tư duy của các nhân viên tham gia vào quá trình cải cách—bao gồm Ueshima, Kawai và Naya—đã thay đổi, và sự hợp tác giữa các bộ phận tiếp tục được tăng cường. Theo nghĩa này, cải cách sản xuất cũng đồng thời mang lại cơ hội phát triển nhân tài quý giá.
Daifuku Co., Ltd.
Phòng Hậu Intralogistics, Vận hành Sản xuất, Bộ phận Sản xuất
Shinji Ueshima, Trưởng nhóm Gia công và Thiết bị
Yuto Kawai, Nhóm Gia công & Thiết bị
Makoto Naya, Nhóm Gia công và Thiết bị