4 señales de que su almacén necesita un nuevo sistema.
A medida que las operaciones de distribución y cumplimiento se vuelven más complejas, los sistemas que antes funcionaban bien pueden empezar a mostrar sus limitaciones. El aumento del volumen de pedidos, la mayor variedad de referencias, las expectativas de entrega más estrictas y la presión laboral constante están llevando a muchas instalaciones más allá de la capacidad para la que fue diseñada su configuración actual.
¿Cómo saber cuándo es el momento de un cambio? Aquí hay cuatro señales comunes de que su almacén ha superado las capacidades de su sistema actual.
1. Los cuellos de botella ya no son ocasionales, son constantes.
La mayoría de las empresas prevén ralentizaciones ocasionales o pequeños cuellos de botella durante los periodos de mayor actividad. Sin embargo, cuando estos cuellos de botella se convierten en parte de las operaciones diarias o incluso semanales, incluso más allá de los picos de demanda, suele indicar que el sistema fue diseñado para un nivel de demanda diferente y que la empresa ya lo ha superado.
Esto es especialmente común a medida que cambian los perfiles de pedidos:
- Más referencias
- Pedidos más pequeños y frecuentes
- Expectativas de plazos de entrega más rápidos
Si tienes dificultades para escalar o no puedes cumplir con los plazos de entrega, la satisfacción del cliente se resiente rápidamente. Los datos del sector muestran que las crecientes expectativas y los volúmenes fluctuantes ejercen una presión cada vez mayor sobre la capacidad y la flexibilidad del almacén (*1). Cuando los sistemas no dan abasto, los equipos se ven obligados a buscar soluciones alternativas, lo que provoca retrasos, ineficiencias e incumplimiento de objetivos.
2. La mano de obra está compensando las limitaciones del sistema.
Una solución común a corto plazo para las limitaciones del sistema es agregar más mano de obra. Esto puede incluir turnos adicionales durante los períodos pico y una mayor dependencia del personal temporal. Sin embargo, este enfoque se vuelve rápidamente insostenible, especialmente cuando se prolonga. La escasez de mano de obra continúa afectando a los almacenes a nivel mundial, lo que dificulta la contratación y la retención (*2).
Si mantener el rendimiento depende de añadir cada vez más personas, eso sugiere que tu configuración actual está siendo llevada más allá de lo que fue diseñada para soportar.
3. Los errores y las selecciones erróneas están aumentando.
Un aumento en los errores de selección suele indicar una sobrecarga operativa. Es posible que los trabajadores estén recorriendo más terreno, manejando mayores volúmenes o trabajando bajo una presión mayor.
En Estados Unidos, por ejemplo, se estima que los errores de selección cuestan entre 20 y 75 dólares por error, dependiendo de la fuente. Supongamos que procesa 300 pedidos al día con una tasa de errores del 2%, a un costo promedio de 50 dólares por error, eso representa alrededor de 300 dólares diarios, más de 100 000 dólares anuales.
Si bien el costo exacto por error varía según la operación y la región, los errores de selección pueden tener un impacto financiero significativo al considerar el procesamiento de devoluciones, la gestión de devoluciones y el servicio al cliente. Incluso una tasa de error relativamente baja puede traducirse rápidamente en costos recurrentes considerables. Estos errores a veces se tratan como problemas aislados. En realidad, son un síntoma de ineficiencias más profundas en el flujo, el movimiento o el equilibrio de la carga de trabajo.
4. Su sistema de estanterías convencional no puede soportar su volumen de almacenamiento.
Si cada vez con más frecuencia tiene que recurrir al apilamiento improvisado de palés en el suelo porque su espacio de almacenamiento siempre está lleno, es una clara señal de que su capacidad de almacenamiento ya no es suficiente.
Apilar artículos en el suelo, si bien tiene algunos usos legítimos (artículos de gran tamaño o excedentes estacionales), no es lo ideal en muchos casos. Presenta una serie de desafíos:
- Reduce la eficiencia operativa
- Restringe el movimiento de las carretillas elevadoras y el acceso a los productos.
- Aumenta el riesgo de daños en el producto.
- Disminuye la seguridad en el lugar de trabajo
Maximizar el espacio disponible, tanto vertical como horizontal, se vuelve fundamental a medida que aumenta el volumen de producción.
Por qué estas señales son importantes en la práctica
En la práctica, estos problemas rara vez se presentan de forma aislada. En un centro de distribución de autopartes, el aumento en el número de referencias y la demanda de procesamiento llevaron al límite la infraestructura existente. Tras implementar la automatización del proceso de preparación de pedidos, respaldada por un sistema de almacenamiento automatizado, la operación redujo los plazos de entrega de tres días a envíos en el mismo día, al tiempo que mejoró la precisión al 99,9 %.
En otro caso, una instalación de almacenamiento en frío con limitaciones de espacio implementó un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación AS/RS de palets de gran altura. Al abandonar el almacenamiento convencional, logró aumentar significativamente la capacidad de almacenamiento en el mismo espacio, a la vez que redujo la manipulación manual y mejoró el flujo general.
La realidad es que estas "señales", como los cuellos de botella, la dependencia de mano de obra, los errores y las limitaciones de espacio, no deben abordarse de forma individual. En cambio, deben utilizarse como indicadores para evaluar la operación a nivel de sistema y ayudar a definir la dirección de la solución.
¿Cuál es el siguiente paso?
Que tu sistema se quede obsoleto no es un fracaso, sino una señal de que tu negocio está evolucionando. Pero cuando estos problemas empiezan a aparecer, sobre todo simultáneos, no solo ralentizan las operaciones, sino que también aumentan los costes y limitan tu capacidad para mantenerte competitivo.
El reto consiste en decidir qué hacer a continuación. ¿Debería expandirse vertical u horizontalmente? ¿Invertir en automatización? Si es así, ¿cuánto y de qué tipo?
Estas no son decisiones sencillas. Trabajar con un socio experto en soluciones puede ayudarle a evaluar sus limitaciones actuales, definir los requisitos futuros y elaborar una hoja de ruta para el crecimiento a largo plazo.
El enfoque de solución integral
Transformar su almacén mediante la automatización es una inversión importante, y elegir al socio adecuado es tan crucial como la propia tecnología.
Con la solución integral de Daifuku, le brindamos apoyo en cada etapa, desde la consultoría y el diseño del sistema hasta la instalación y el servicio posventa. Nuestro objetivo es simple: ofrecerle una solución que se adapte a su operación y responda a sus desafíos.
Inicia una conversación con nuestro equipo para explorar cómo podría ser tu próximo paso.
Referencias:
Sandeep Yadav
Negocio Intralogistics, Daifuku
Sandeep Yadav, originario de la India, es un profesional de ventas internacionales en la división Intralogistics de Daifuku, con sede en la oficina central de la compañía en Tokio.
Desde que se unió a Daifuku en 2023, ha colaborado estrechamente con equipos de intralogística en toda Asia, especialmente en Indonesia, Malasia e India, brindando apoyo a proyectos internacionales e iniciativas de desarrollo comercial. Además, es auditor certificado y se desempeña como líder audit interna, centrándose en el cumplimiento normativo y la mejora continua de procesos.
