Impulsar la reforma manufacturera para mejorar la productividad de la producción.

Construyendo un entendimiento común a través del diálogo abierto.

La producción de Daifuku siempre se ha caracterizado por su alta calidad y productividad estable, gracias al uso de equipos consolidados y a la experiencia y conocimientos acumulados. Sin embargo, de cara al futuro, se hizo evidente la necesidad de cambios fundamentales, no solo en los equipos, sino también en los flujos de trabajo y la estructura de producción en general. Para llevar a cabo esta transformación, fue necesario alinear las perspectivas de los equipos y fortalecer la colaboración. Con este fin, Ueshima y sus colegas se aseguraron de explicar repetidamente su comprensión de los desafíos y su visión de futuro, construyendo gradualmente un entendimiento común.

“Para garantizar una comprensión común y precisa de las prácticas de fabricación actuales de Daifuku, su visión de futuro y las últimas tecnologías, organizamos sesiones de estudio diarias con miembros de los departamentos de ingeniería, diseño y fabricación. Anteriormente, no existían oportunidades para que personas de diferentes departamentos se reunieran en un mismo lugar, pero estas sesiones nos permitieron intercambiar opiniones desde nuestras respectivas perspectivas. Como resultado, todos los involucrados pudieron avanzar con base en el mismo conocimiento y comprensión”, afirma Ueshima.

Aplicación de los conocimientos adquiridos en la planta de fabricación al diseño de sistemas

Yuto Kawai

Una característica distintiva de la reforma de la producción de Daifuku es que va más allá de las líneas de producción e incluye una revisión fundamental de los procesos de diseño. Como parte de este esfuerzo, Kawai fue responsable de la introducción de nuevos equipos destinados a la producción interna y la automatización de componentes de chapa metálica.

“Anteriormente, adquiríamos los componentes de chapa metálica a proveedores externos, por lo que no teníamos experiencia en su diseño ni en ninguno de los procesos involucrados, como el corte y el doblado de las láminas de acero. Si bien empezar desde cero presentó desafíos, el hecho de encargarnos nosotros mismos de todo, desde el diseño hasta el procesamiento, nos permitió obtener conocimientos que de otra manera no habríamos podido conseguir”, comparte Kawai.

Los conocimientos adquiridos en la planta de producción se comparten periódicamente con el departamento de diseño. Este aprendizaje acumulado proporciona a los diseñadores una base para adoptar una visión más integral de la fabricación e incorporar consideraciones de coste y productividad desde las etapas iniciales, lo que contribuye a mejorar aún más la productividad.

Un sistema que automatiza todo el proceso de procesamiento, almacenamiento y transferencia de chapa metálica a la siguiente etapa de producción.

Esforzándonos por mejorar aún más

A medida que avanza la reforma, las funciones individuales también han comenzado a evolucionar. Tras completar la fase inicial de implementación de equipos, Kawai pasó a supervisar el desarrollo de los sistemas de soporte a la producción.

“Antes creábamos manualmente los cronogramas de producción a diario. Sin embargo, a medida que los métodos de diseño evolucionaron de 2D a 3D, la información de procesamiento quedó integrada en los datos 3D. Aprovechamos esta información para crear una base de datos que cuantificara la capacidad de producción en cada proceso. Ahora, basándonos en los detalles de los pedidos, podemos generar planes de producción —como qué producir, en qué cantidades y en qué plazos— casi automáticamente”, explica Kawai.

Makoto Naya

Makoto Naya, un empleado joven que fue asignado al equipo de reforma de la producción poco después de incorporarse a la empresa, participa en la programación de los procesos de mecanizado.

“El software ^CAM actual puede generar automáticamente programas de mecanizado a partir de datos 3D. Sin embargo, las decisiones más complejas, como determinar qué pieza mecanizar primero, aún requieren el criterio humano basado en la experiencia. Incluso con los avances en la automatización, todavía existen procesos donde la intervención humana sigue siendo esencial. Espero contribuir al desarrollo de sistemas de automatización que permitan alcanzar una fabricación de aún mayor calidad”, afirma Naya.

• ※ CAM (Fabricación asistida por ordenador): Software utilizado para crear los programas necesarios para las operaciones de mecanizado en máquinas herramienta.

Ueshima también adquirió nuevos conocimientos durante este proceso. Anteriormente, consideraba los componentes simplemente como piezas terminadas, pero a medida que trabajaba para impulsar la reforma de la fabricación, su perspectiva se amplió. Llegó a comprender mejor la intención detrás del diseño y procesamiento de cada componente, así como las múltiples etapas involucradas en su finalización.

“Existen oportunidades para reducir costos en cada etapa del proceso de fabricación. De cara al futuro, me gustaría aprovechar la perspectiva práctica para proponer mejoras, como por ejemplo cómo los cambios en el diseño podrían ayudar a reducir los costos”, afirma Ueshima.

Daifuku seguirá intensificando sus esfuerzos para mejorar la productividad. Kawai señala: «Si bien la automatización ha avanzado con respecto al pasado, aún queda mucho por hacer. Queremos construir una fábrica que realmente haga honor a la reputación de Daifuku como líder en automatización». Naya también mira hacia el futuro y afirma: «Al seguir impulsando la automatización, espero reducir la carga de trabajo en la planta de producción y alcanzar un nivel de producción aún mayor».

Si bien la automatización y la digitalización avanzan gracias a la reforma de la producción, su impacto va más allá de los cambios físicos. La mentalidad de los empleados involucrados en la reforma —entre ellos Ueshima, Kawai y Naya— ha evolucionado, y la colaboración entre departamentos se fortalece cada vez más. En este sentido, la reforma de la producción también ofrece un valioso desarrollo del talento.