โคมัตสึ บจก.

โซลูชันใหม่สำหรับการกระจายชิ้นส่วนช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการหยิบและความปลอดภัย

บริษัท Komatsu Ltd. ได้เปิดตัวระบบจัดการวัสดุใหม่ที่โรงงาน Tochigi ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของเป้าหมายในการปรับปรุงกระบวนการดำเนินงาน ระบบใหม่นี้ประกอบด้วย mini load AS/RS ที่ใช้เทคโนโลยีการฉายภาพแผนที่สำหรับการหยิบวัสดุที่ด้านข้างชั้นวาง

Komatsu ผู้ผลิตอุปกรณ์ก่อสร้างและเหมืองแร่ รถยก เครื่องจักรอุตสาหกรรม และผลิตภัณฑ์อื่นๆ มีโรงงานผลิต 12 แห่งในญี่ปุ่น ในหมู่พวกเขา โรงงาน Tochigi เป็นโรงงานแห่งเดียวในญี่ปุ่นที่จัดการกระบวนการทั้งหมดตั้งแต่การพัฒนาไปจนถึงการผลิตเครื่องจักรก่อสร้างขนาดเล็กและรถยก

โรงงานเปิดในปี 1968 และในขณะที่โรงงานการผลิตถูกรวมและโอนย้ายภายในกลุ่ม Komatsu กระบวนการและการดำเนินงานได้กระจายไปทั่วอาคารขนาดเล็กจำนวนมากในพื้นที่ ทำให้ยากต่อการผลิตและการจัดจำหน่ายที่มีประสิทธิภาพ ในปี 2014 เนื่องจากอาคารมีอายุมากขึ้นและประสิทธิภาพการผลิตและการจัดจำหน่ายลดลง Komatsu ได้เริ่มปฏิรูปกระบวนการปฏิบัติงาน

เพื่อปรับปรุงการขนส่งในสถานที่ บริษัทได้จัดโครงสร้างอาคารที่มีอยู่ใหม่ รวบรวมกระบวนการและหน้าที่ต่างๆ ที่กระจัดกระจายไปทั่วไซต์ ส่วนหนึ่งของความพยายามนี้ Komatsu ได้ย้ายอาคารจัดจำหน่ายที่มีชิ้นส่วนสำหรับการผลิตรถยนต์ไปยังอาคารประกอบที่กำลังขยายในสถานที่ทำงาน

ในปี 2018 บริษัทได้เปิด Shuttle Rack M ของ Daifuku เป็นก้าวแรกในการปรับปรุงประสิทธิภาพของทั้งการจัดเก็บสินค้าคงคลังและการดำเนินการหยิบสินค้าในโรงงานประกอบ Shuttle Rack ซึ่งจัดเก็บชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลางประมาณ 6,600 ชิ้น ช่วยให้บุคลากรสามารถเลือกชิ้นส่วนในตำแหน่งคงที่ ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานได้อย่างมาก

คุณสมบัติอีกประการหนึ่งของ Shuttle Rack M คือความสามารถในการรับส่งข้อมูลสูง แม้ว่าอาคารกระจายสินค้าเก่าเคยใช้ AS/RS ของบริษัทอื่นในการหยิบสินค้า แต่ปริมาณงานต่ำส่งผลให้เกิดปัญหาคอขวด โดยสามารถจัดการการดำเนินการรับและจัดเก็บได้เฉพาะในระหว่างวันเท่านั้น จึงป้องกันการดึงและหยิบสินค้าจนถึงเที่ยงคืน การติดตั้ง Shuttle Rack M ของ Daifuku ช่วยเพิ่มปริมาณงาน จึงช่วยลดปริมาณการทำงานล่วงเวลาที่จำเป็นลงได้

สายพานลำเลียงขาออกถูกจัดวางให้เป็นรูปตัว U เพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์หยิบจับสามารถทำงานในตำแหน่งคงที่ได้
Shuttle Rack M มีชั้นเก็บของลึกสองเท่าเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการจัดเก็บข้อมูล ด้วยความจุสูงสุด 2,880 กล่อง สามารถเติมและหยิบคอนเทนเนอร์เพื่อดึงและกลับเข้าไปใน AS/RS ได้พร้อมกัน

คะแนน

ปรับปรุงประสิทธิภาพการเลือกโดยลดความจำเป็นในการเดินและค้นหา
คำแนะนำการทำงานแบบเห็นภาพที่เข้าใจง่ายช่วยลดข้อผิดพลาด
รักษาความปลอดภัยผ่านเซ็นเซอร์ต่างๆ

ล้างคำแนะนำในการเลือกผ่านสีและข้อมูลข้อความ

ในปี 2020 Daifuku ได้เปิดตัว mini load AS/RS ซึ่งเป็นระบบแรกของญี่ปุ่นที่ใช้เทคโนโลยีการแมปแบบโปรเจกชันสำหรับการหยิบสินค้าจากด้านแร็ค Ikuo Yamazaki จากแผนกวิศวกรรมการผลิตของโรงงานได้แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับการติดตั้งดังกล่าวว่า "Daifuku สามารถประสานงานกระบวนการทั้งหมดได้ ทำให้เราสามารถติดตั้งระบบได้โดยไม่มีปัญหา"

ระบบ mini load AS/RS สามารถจัดเก็บชิ้นส่วนต่างๆ ได้ถึง 1,500 ชิ้นที่จำเป็นต้องเก็บไว้ในสต๊อกเสมอ โดยมีช่องสำหรับหยิบสินค้า 240 ช่องตามด้านข้างของชั้นวาง AS/RS ในพื้นที่หยิบสินค้า 12 พื้นที่ ระบบใหม่นี้ให้ข้อมูลที่หลากหลายกว่าจอแสดงผลดิจิทัลมาตรฐาน ซึ่งรวมถึงไม่เพียงแต่ปริมาณการหยิบสินค้าเท่านั้น แต่ยังรวมถึงปลายทาง รุ่นเป้าหมาย และหมายเลขชิ้นส่วนด้วย โดยแต่ละช่องจะติดตั้งเซ็นเซอร์เฉพาะตัวที่ส่งสัญญาณผ่านไฟสีแดงและเสียงสัญญาณเตือนเมื่อเกิดข้อผิดพลาดในการหยิบสินค้า

ก่อนหน้านี้ ต้องดึงชิ้นส่วนจำนวนหนึ่งจาก AS/RS เก่าในอาคารกระจายสินค้าก่อนหน้า แต่การดำเนินการนี้ใช้เวลานานและส่งผลให้เกิดข้อผิดพลาดในการหยิบสินค้ามากมาย หลังจากการแนะนำระบบของ Daifuku ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกหยิบจากช่องหยิบภายในแต่ละพื้นที่ตามลำดับที่กำหนดเมื่อได้รับจาก AS/RS และสามารถจัดส่งไปยังสายการผลิตได้โดยตรง “เราสามารถเลือกชิ้นส่วนสำหรับหลายหน่วยพร้อมกันได้อย่างง่ายดายโดยอิงตามข้อมูลสีและข้อความบนจอแสดงผล ทำให้ไม่จำเป็นต้องใช้รายการมือถืออีกต่อไป สิ่งนี้ได้ปรับปรุงประสิทธิภาพและลดข้อผิดพลาดในการหยิบ” Yamazaki ให้ความเห็น

ในแง่ของความปลอดภัย มีเซ็นเซอร์โซนและพื้นที่ในแต่ละพื้นที่เพื่อให้แน่ใจว่ารถเครน stacker ไม่รองรับน้ำหนักเข้าและออกจากพื้นที่ที่มีบุคลากรอยู่