창고에 새로운 시스템이 필요한 4가지 징후
유통 및 주문 처리 운영이 더욱 복잡해짐에 따라, 한때 효과적이었던 시스템조차 한계를 드러내기 시작하고 있습니다. 주문량 증가, 다양해진 SKU 종류, 더욱 엄격해진 납기 기한, 그리고 지속적인 인력 압박으로 인해 많은 시설들이 기존 설계 용량을 넘어서는 부담을 안고 있습니다.
그렇다면 변화가 필요한 시점은 어떻게 알 수 있을까요? 창고가 기존 시스템을 넘어서는 규모에 도달했음을 나타내는 네 가지 일반적인 징후를 소개합니다.
1. 병목 현상은 더 이상 일시적인 현상이 아니라 지속적인 현상이 되었습니다.
대부분의 운영 환경에서는 피크 시간대에 일시적인 속도 저하나 사소한 병목 현상이 발생하는 것을 예상합니다. 그러나 병목 현상이 피크 시간대를 넘어 매일 또는 매주 반복적으로 발생한다면, 이는 시스템이 다른 수준의 수요를 기준으로 설계되었으며 비즈니스 규모가 그 수준을 넘어섰다는 신호일 수 있습니다.
이는 주문 유형이 변화함에 따라 특히 흔히 발생하는 현상입니다.
- 더 많은 SKU
- 더 적은 양을 더 자주 주문하세요
- 더 빠른 처리 속도 기대
규모 확장에 어려움을 겪거나 기한 내에 주문 처리 요구 사항을 충족하지 못하면 고객 만족도가 급격히 떨어집니다. 업계 데이터에 따르면 높아지는 기대치와 변동하는 물량으로 인해 창고 처리량과 유연성에 대한 압력이 점점 커지고 있습니다(*1). 시스템이 이러한 수요를 따라가지 못하면 팀은 시스템을 우회하여 작업을 진행해야 하므로 지연, 비효율성, 목표 미달로 이어집니다.
2. 노동력은 시스템의 한계를 보완하고 있다.
시스템 제약에 대한 일반적인 단기 해결책은 인력을 추가하는 것입니다. 여기에는 피크 기간 동안 추가 교대 근무 및 임시 직원에 대한 더 큰 의존이 포함될 수 있습니다. 그러나 이러한 접근 방식은 특히 지속될 경우 빠르게 지속 불가능해집니다. 인력 부족은 전 세계 창고에 계속 영향을 미치고 있으며 채용 및 유지를 어렵게 만듭니다(*2).
성능 유지를 위해 점점 더 많은 인원을 추가해야 한다면, 현재 시스템이 설계된 용량을 넘어 과부하 상태에 있다는 것을 의미합니다.
3. 오류 및 잘못된 선택이 증가하고 있습니다.
피킹 오류 증가는 종종 운영상의 부담 증가를 나타냅니다. 작업자들이 더 넓은 작업 공간을 담당하거나, 더 많은 양의 제품을 처리하거나, 또는 증가된 압력 속에서 작업하고 있을 수 있습니다.
예를 들어 미국에서는 상품 오배송으로 인한 비용이 발생 원인에 따라 건당 20달러에서 75달러 사이로 추산됩니다. 하루에 300건의 주문을 처리하고 오배송률이 2%라고 가정하면, 오류당 평균 비용이 50달러이므로 하루에 약 300달러, 연간으로는 10만 달러가 넘는 손실이 발생합니다.
오류당 정확한 비용은 운영 및 지역에 따라 다르지만, 반품 처리, 재처리 및 고객 서비스를 고려할 때 잘못된 상품 선택은 상당한 재정적 영향을 미칠 수 있습니다. 비교적 낮은 오류율조차도 지속적인 비용 증가로 이어질 수 있습니다. 이러한 오류는 때때로 개별적인 문제로 취급되지만, 실제로는 흐름, 이동 또는 업무량 균형의 비효율성을 나타내는 근본적인 원인입니다.
4. 기존 랙 시스템으로는 필요한 저장 용량을 감당할 수 없습니다.
만약 랙 공간이 항상 꽉 차서 계획 없이 팔레트를 바닥에 쌓아두는 경우가 점점 늘어나고 있다면, 이는 보관 용량이 더 이상 충분하지 않다는 명백한 신호입니다.
바닥에 물건을 쌓아두는 것은 부피가 큰 물건이나 계절적 특성상 재고가 넘쳐나는 경우처럼 정당한 용도가 있을 수 있지만, 많은 경우 이상적인 방법은 아닙니다. 바닥에 물건을 쌓아두는 것은 여러 가지 문제점을 야기합니다.
- 운영 효율성을 저하시킵니다
- 지게차의 이동 및 제품 접근을 제한합니다.
- 제품 손상 위험을 증가시킵니다.
- 직장 안전을 저하시킵니다
규모가 커짐에 따라 수직 및/또는 수평 공간을 최대한 활용하는 것이 매우 중요해집니다.
실제 상황에서 이러한 징후가 중요한 이유
실제로 이러한 문제들은 드물게 단독으로 발생합니다. 한 자동차 부품 유통 센터 에서는 SKU 수 증가와 처리량 요구로 인해 기존 시스템이 한계에 다다랐습니다. 자동화된 보관 시스템을 기반으로 상품 수령 자동화 시스템을 도입한 후, 리드 타임을 3일에서 당일 배송으로 단축하고 정확도를 99.9%까지 향상시켰습니다.
또 다른 사례로, 공간 제약에 직면한 한 냉동 창고 시설은 고층 팔레트 자동 창고 시스템 AS/RS을 도입했습니다. 기존 보관 방식에서 벗어나면서 동일한 공간 내에서 보관 용량을 크게 늘리는 동시에 수작업을 줄이고 전반적인 흐름을 개선할 수 있었습니다.
실제로 병목 현상, 노동력 의존도, 오류, 공간 제약과 같은 이러한 "징후"는 개별적으로 해결해서는 안 됩니다. 오히려 이러한 징후들은 더 넓은 시스템 차원에서 운영을 평가하고 해결 방향을 설정하는 데 도움이 되는 지표로 활용해야 합니다.
다음 단계는 무엇인가요?
시스템이 비즈니스 규모에 맞지 않게 되는 것은 실패가 아니라 비즈니스가 진화하고 있다는 신호입니다. 하지만 이러한 문제들이, 특히 동시에 발생하기 시작하면 운영 속도를 늦출 뿐만 아니라 비용을 증가시키고 경쟁력을 유지할 수 있는 능력을 제한하게 됩니다.
가장 큰 과제는 다음에 무엇을 해야 할지 결정하는 것입니다. 수직적으로 확장해야 할까요, 아니면 수평적으로 확장해야 할까요? 자동화에 투자해야 할까요? 투자한다면 얼마나, 어떤 종류로 해야 할까요?
이러한 결정은 간단하지 않습니다. 경험이 풍부한 솔루션 파트너와 협력하면 현재의 한계를 평가하고, 미래의 요구 사항을 정의하며, 장기적인 성장을 위한 로드맵을 구축하는 데 도움이 될 수 있습니다.
전체 솔루션 접근법
자동화를 통해 창고를 혁신하는 것은 상당한 투자이며, 적합한 파트너를 선택하는 것은 기술 자체만큼이나 중요합니다.
다이후쿠의 토탈 솔루션 경험은 컨설팅 및 시스템 설계부터 설치 및 사후 서비스에 이르기까지 모든 단계에서 고객을 지원합니다. 저희의 목표는 간단합니다. 고객의 운영에 적합하고 당면 과제를 해결하는 솔루션을 제공하는 것입니다.
저희 팀과 상담을 시작하여 다음 단계가 어떤 모습일지 함께 알아보세요.
참조:
산딥 야다브
다이후쿠의 Intralogistics 사업
인도 출신인 산딥 야다브는 다이후쿠의 Intralogistics 사업부에서 글로벌 영업 전문가로 근무하고 있으며, 도쿄 본사에 근무하고 있습니다.
2023년 다이후쿠에 합류한 이후, 그는 아시아 전역, 특히 인도네시아, 말레이시아, 인도에서 물류팀과 긴밀히 협력하며 국제 프로젝트 및 사업 개발 활동을 지원해 왔습니다. 또한 공인 회계 감사원으로서 내부 audit 책임자 역할을 수행하며 규정 준수 및 지속적인 프로세스 개선에 주력하고 있습니다.
